LUNAS DEL AUTOMOVIL

Fabricación del vidrio:El vidrio es un producto industrial, que se obtiene a partir de la fusión de diversas materias primas como sílice y diferentes óxidos de sodio, potasio, calcio y metálicos. Para su fabricación se tienen en cuenta varios elementos base:

Vitrificables: Arena blanca de sílice, es la sustancia formadora del vidrio. 

Fundentes: Óxido de sodio y potasio para favorecer la formación del vidrio. 

Estabilizantes: Óxido de calcio, estabiliza ciertas propiedades y actúa con un carácter intermedio entre vitrificantes y fundentes. 

Componentes secundarios: Se incorporan en proporciones minoritarias, con fines específicos. Por ejemplo, elementos óxidos para mejorar la resistencia a los agentes atmosféricos, óxidos metálicos para colorear el vidrio en masa, decolorantes, opacificantes, etc. 

El proceso de fabricación utilizado en el vidrio para el automóvil es el “Float” (flotación), y se utiliza para conseguir un vidrio plano sin defectos y sin necesidad de pulido.

Vidrio templado

Una luna fabricada con vidrio templado está formada por una lámina de vidrio endurecida mediante un tratamiento térmico a 600ºC, que al enfriarla bruscamente adquiere propiedades mecánicas que le dan una mayor resistencia a los golpes frente al vidrio estándar. El vidrio templado presenta un característica importante a tener en cuenta, cuando rompe lo hace en numerosos pequeños fragmentos que impiden la visibilidad a través de él, y además no opone resistencia a su penetración de forma que puede entrar en el habitáculo de pasajeros los objetos causantes de su rotura. Este tipo de vidrio se utilizó inicialmente para las lunas parabrisas y el resto de lunas de los vehículos,pero debido a las buenas cualidades del vidrio laminado (resistencia y tipo de rotura) su uso ha quedado restringido a las lunas laterales, traseras y techos.

Vidrio laminado

Una luna fabricada con vidrio laminado está formada por dos láminas de vidrio entre las cuales se inserta una lámina plástica de polivinilbutiral (PVB).Gracias al proceso de unión, por calor y presión, el conjunto se presenta como una única lámina de cristal. En caso de rotura de la luna, los fragmentos de vidrio quedan unidos a la lámina de plástico ofreciendo una mayor resistencia a la entrada de objetos al interior (seguridad de bienes y personas) que los vidrios templados. Su aplicabilidad es a todas las lunas del vehículo.

Tipos de lunas segun su montaje en el vehiculo

Lunas pegadas: La nueva luna (si este es el caso..) debe ser homologada y de las mismas características que la montada en origen. Verificar el estado de la luna, no debe tener ningún defecto como deformaciones, astillamientos en el contorno por muy pequeños que sean o que dificulte la perfecta visibilidad una vez montada.

Adhesivo sellador de lunas: Existen en el mercado infinidad de adhesivos para el montaje de lunas laminadas ya sea en formato individual o en KIT, pero no es nada aconsejable el escatimar a la hora de comprar estos productos ya que como hemos hablado anteriormente, se trata de un trabajo en el cual se puede ver afectada la seguridad de los ocupantes del vehículo. Por lo cual para el montaje de lunas laminadas debemos usar sólo productos de calidad y la manipulación de éste por personal cualificado.Por norma, se deben seguir al pie de la letra las instrucciones del fabricante de los adhesivos ya que estas varían en función de cada producto.

Pistola de aplicación de sellado: Para la aplicación del adhesivo es recomendable disponer de una pistola de aplicación regulable ya sea de aire, eléctrica, etc.. Como alternativa es posible utilizar una manual según el formato del adhesivo a utilizar.

Complementarios del adhesivo de lunas: Promotor de adherencia (Imprimación para lunas).

Desengrasante y activador de adherencia transparente. Sin estos dos productos no se puede garantizar el montaje de una nueva luna, ya que corremos el riesgo de que se desprenda por una mala adherencia. Brocha para el promotor de adherencia.

Lunas calzadas:En este enlace se realiza una breve explicacion sobre el montaje y el desmontaje de las lunas calzadas.

TIPOS DE ROSCAS Y PARAMETROS PRINCIPALES

Una rosca es una hendidura helicoidal continua sobre  la  superficie  externa o interna  de un  cilindro  o cono. La  función de  la  rosca es  la de  insertar  un elemento (tornillo, perno, tubo) en el interior de un hueco  con forma similar y con una rosca  equivalente, a través  de un movimiento  circular, con el objeto de integrar ambas piezas. Existen varios tipos de rosca pero las mas comunes son:

Rosca Cuadrada: Esta rosca puede transmitir todas las fuerzas en dirección casi paralela al eje; a veces se modifica la forma de filete cuadrado dándole una conicidad o inclinación de 5° a los lados.

Rosca acme: Este tipo de rosca es una variante de la rosca cuadrada, los flancos forman un ángulo de 29 grados lo que permite en algunos casos, poder acoplarse con un engrane recto; dicho tipo de filete, se usa principalmente para transmitir movimiento.

Rosca redonda:Se utiliza en tapones para botellas y bombillos,donde no se requiere mucha fuerza, es bastante adecuada cuando las roscas han de ser moldeadas o laminadas en chapa metálica.

Rosca metrica internacional: Se usa en tornilleria y para aplicaciones de uso común. Las roscas métricas ISO de paso normal se designan anteponiendo la letra M al diámetro nominal en milímetros.

Rosca Whitworth: Se usa en instalaciones hidráulicas, conducciones y fontanería. La rosca Withworth se designa anteponiendo la letra W al diámetro nominal en pulgadas. 

Parametros de una rosca:

Paso de rosca:Distancia que hay entre dos filetes. Normalizados en función al sistema de rosca que se esté aplicando.
Diámetro exterior de la rosca: Es el diámetro exterior de la rosca. Igualmente normalizados en función al sistema de rosca que se está usando.
Diámetro interior de la rosca: Es el diámetro interior de la rosca. Igualmente normalizados en función al sistema de rosca que se está usando.
Profundidad de la rosca: Es la mitad de la diferencia entre el diámetro exterior y el interior.
Ángulo de la rosca: Ángulo de la forma del filete.

Aqui se muestran las Tablas de mecanizado de roscas

PRACTICA DE MECANIZADO DE ROSCAS

Lo primero que hacemos es cortar una pletina de 60mm x 60mm x 10mm con una sierra de mano y limamos los laterales.

Nosotros haremos unas roscas de 8 y de 10 asi que para hacer los agujeros utilizaremos unas brocas de 7 y de 9. Cogemos una punta de trazar para marcar donde vamos a hacer los agujeros y despues cogemos las brocas y hacemos los agujeros con el taladro. Despues cogemos los machos de roscar y hacemos la rosca utilizando el orden correcto de los machos.

A continuacion cortamos dos varillas de 80mm de largo y de diametro correspondiente al de las roscas y limamos.Dividimos las varillas en tres partes iguales cogemos las terrajas que corresponden y por una parte lateral de las varillas realizamos el roscado. Por la otra parte lateral con una lima hacemos rectangular esa parte. En esta practica lo mas complicado es realizar la rosca de varilla ya que suelta bastante viruta.

Las herramientas que hemos utilizado han sido las siguientes:

 Sierra de mano,escuadra, limas, calibre, punta de trazar, taladro, brocas, machos de roscar, portaterrajas y terrajas.                                                                

Sierra de mano

Lima

Taladro



 

Terraja y portaterraja

Macho de roscar

Rosca externa de la practica

Rosca interna de la practica

Si las roscas se han realizado correctamente
tiene que enroscarse sin dificultad