Transformaciones opcionales en los vehiculos.

Las homologaciones más frecuentes en turismos suelen ser en carrocería (paragolpes, taloneras, aletines, alerones...), ruedas (variación del diámetro, ancho de vías, índices de carga o velocidad...),suspensiones, asientos, etc.

Homologar carrocería

Paragolpes, taloneras, aletines, alerones, entradas de aire simuladas 

                                           






Homologar ruedas

El incremento del diamtero de las ruedas hasta un +/-3% conjuntamente con +/-3cm de ancho de vías es el tope establecido por las estaciones ITV.

Para todas las otras medidas y porcentajes distintos, a los citados anteriormente, se tendrán que homologar las ruedas. 

Las ruedas para todoterrenos o 4x4 con un incremento de rueda =>10% que no dispongan del sistema de control de frenada tipo ABS, tendrán que ajustar el sistema de frenada según especificaciones del fabricante y hacer una prueva de frenado en el laboratorio. 

Las ruedas en tunings es muy importante fijarse en el índice de carga del neumático, ya que al bajar el perfil del neumático, si no aumentamos proporcionalmente la anchura de este, el índice de carga disminuye; luego no se podran homologar o tendremos que reducir una plaza en el vehículo.

Homologar separadores

La incorporación de separadores necesitaría homologación ya que incrementa el ancho de vías del vehículo.

Homologar muelles

Cuando se montan unos muelles distintos de los de serie, es muy importante que sean muelles aptos para el vehículo, pero dentro de los muelles que hay para cada vehículo existen un gran numero de marcas y modelos, pero todos ellos han de ser homologados con anterioridad para pasar itv, a excepción de que estos tengan ya realizada una reforma generalizada (preguntar al vendedor de los mismo), en dicho caso no necesitan ser homologados.

Homologar baquets o asientos

El tema de los asientos es bastante peliagudo, ya que la mayoría de ellos no están homologados por si mismos, condición indispensable para poder ser montados y homologados, si no tienen homologación propia no se podrán homologar sin ser sometidos a ensayos en laboratorio, lo que hace que el precio de la homologación se dispare y cueste bastante mas homologarlos que el asiento en si.

Homologar suspensión neumática

Las suspensiones neumáticas son fácilmente homologables siempre y cuando no vengan de fuera de la CEE, ya que en estos casos al no traer marcado europeo, necesitan muchos mas tramites para la homologación y en algunos casos ensayos en laboratorio, por este motivo recomendamos que las suspensiones neumáticas que se monten sean europeas.

Homologar cabrestantes o winch

Son los mecanismos autopropulsados para la tracción del vehículo distintos de sus propios medios de propulsión o para la tracción de otro vehículo. Estos son muy útiles en vehículos preparados para las excurisones o competiciones tipo offroad, y en caso necesario estos mecanimos pueden sacarnos atascos y de lugares complicados.

Homologar bisagras tipo LSD

Las bisagras LSD, también son fácilmente homologables, pero hay que fijarse mucho a la hora de comprarlas, ya que se venden muchas bisagras que no han sido sometidas a ensayos con anterioridad y cuando ya están instaladas el cliente se encuentra con el gran problema de que para homologarlas tiene que llevar el coche a ensayos a laboratorio y al igual que he comentado con los asientos, esto encarece muchísimo el precio de la homologación. Vale más gastar un poco mas en una bisagra ya ensayada que no comprar una artesanal y que después no se pueda homologar.

De todos modos hay que tener en cuenta que existen reformas no homologables: cambiar el tubo de escape, las ópticas, los retrovisores o tinta las lunas. Todas estas reformas no se encuentran tipificadas en el manual de reformas de importancia de vehículos, y por este motivo no se consideran reforma y no se pueden homologar.

Cuando se realiza alguna de estas modificaciones hay que tener en cuenta que lo que se instale, sea valido para el vehículo, y tenga contraseña de homologación europea, que suele ser una referencia tipo E13/562656.

La documentación que se necesita para realizar las homologaciones es la siguiente:

Fotos del vehículo

Permiso de circulación

Ficha técnica

Datos del taller instalador 

Rellenar hoja de solicitud, tuning o 4x4 

Dimensiones del vehiculo tras la reforma

Instalacion de bola de remolque.

Con el papel que te trae la bola de homologación más el certificado que tiene que emitir el taller que la monta tienes que ir a la ITV y que la vea el ingeniero, si todo es correcto pasas ITV y te lo ponen en la ficha técnica del coche.Luego tienes que avisar al seguro de que has puesto bola.

Sustitucion parcial de aleta trasera

Practica realizada en un Renault Clio. Empezamos quitando la defensa trasera los guarnecidos interiores y la ventanilla trasera. Tambien hay que quitar la tapa de combustible. Hecho esto con un disco abrasivo quitamos la pintura para poder ver los puntos de resistencia que hay que quitar.

Cogemos el taladro y una broca de quitar puntos de soldadura y procedemos a quitar los puntos.Hay que taladrar solo la chapa de afuera. Metemos el cortafrios entre las dos chapas para que los puntos queden bien sueltos.

 Marcamos con cinta de carrocero las zonas por donde vamos a realizar el corte de la aleta y con un disco de corte de 1 mm cortamos.

 Ahora queda de quitar la zona que esta pegada y para despegarlo vamos metiendo el cortafrios entre las dos chapas con cuidado. Limpiamos con un disco abrasivo  toda la zona de pegamento y zonas donde despues habra que soldar. Limpiamos tambien la aleta.

Con la maquina de soldar MIG/MAG taparemos los agujeros que se han hecho en la chapa interior al quitar los puntos. A ser posible esto no deberia de ocurrir. Con el disco mil hojas quitamos los restos de soldadura y dejamos la zona lisa. Si hay mucha soldadura sobrante utilizamos un disco de desbaste.

 Le quitamos un golpe que tenia la aleta con tas, palanca y martillo.

A continuacion procedemos a presentar la aleta haciendo su ajuste correspondiente y sujetandola con presillas. 

Ahora con la maquina de soldar MIG/MAG soldamos en las zonas donde hemos taladrado la aleta habiendo hecho una previa regulacion de la maquina antes de proceder a soldar.Se hara una soldadura por punto tapon.

                     
Despues soldamos las lineas por donde hemos cortado con cordon continuo.
Con el disco mil hojas quitamos los restos de soldadura. Ahora con la maquina multifuncion hacemos una soldadura por puntos de resistencia para conseguir que las piezas queden bien unidas. Es importante que el electrodo este limpio a la hora de soldar.

Por ultimo habra que poner la ventanilla,defensa y guarnecidos interiores.

Lo mas complicado de la practica es quitar los puntos de soldadura ya que se taladra facilmente la chapa interior y esto conlleva a tener que tapar los agujeros con soldadura y en ocasiones el agujero se hace mas grande.

Epis empleados: botas, guantes, mascara de soldar, gafas.

Riesgos asociados a esta practica: quemaduras,cortes proyeccion de chispas

Sustituciones de elementos fijos

La carrocería incide de forma importante en la satisfacción de cada una de las exigencias de los vehículos actuales: seguridad , confort , consumo , etc...

Por ello, cuando se haya de proceder a la reparación de una de estas estructuras, deberán garantizarse los niveles de resistencia y deformabilidad originales , sin descuidar el aspecto estético. Si se dispone de herramientas necesarias los trabajos de sustitución se pueden realizar fácilmente.

Ante una pieza de la carrocería dañada, después de una primera inspección se deberá valorar si se repara o se sustituye en función de los daños que presente hay que tener en cuenta factores como la deformación , accesibilidad a la zona ,sistemas de unión, comercialización del recambio , etc...

Se le llaman sustituciones parciales, a aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en la que no se cambian las piezas enteras, sino parte de ella; por ejemplo cuando se sustituye parcialmente una aleta en vez de la aleta completa.

Este tipo de reparaciones solo se pueden realizar si el fabricante del vehículo contempla en sus manuales donde se detallan los elementos en los que se pueden realizar líneas de corte que se puedan trabajar, en función de las características constructivas en su resistencia. Si el corte se realiza por un lugar distinto al indicado por el fabricante la carrocería no tendrá las fuerzas estructurales para la que había sido diseñada.Terminada la reparación la calidad del acabado debe ser igual que si se hubiera sustituido la pieza completa.Las sustituciones parciales se realizan en aquellas piezas en las que se emplearía mucho tiempo para su desmontaje, como: los estribos bajo puerta,los pases de rueda o los pilares. También se realizan este tipo de reparaciones en piezas cuyo desmontaje no es tan costoso como aletas, paneles exteriores, etc...

En ambos casos se produce un abaratamiento del coste de reparación, bien por ahorro de material o tiempo de reparación. Por otro lado, se elimina la posibilidad de producir daños en las piezas cercanas, y cambios en las características constructivas.

Estos factores hacen que las reparaciones parciales estén cada vez más extendidas en todos los vehículos, fabricándose recambios expresamente para estas reparaciones.

Distintas etapas del proceso de sustitución y herramientas a utilizar

Para realizar el caso práctico de una sustitución parcial de un elemento exterior se ha escogido el de una aleta trasera que tiene un sistema de unión por soldadura por puntos de resistencia. 

La operación comenzará con el desmontaje de todos los accesorios y guarnecidos necesarios, se retirará el paragolpes trasero para dejar al descubierto la unión entre la aleta y el faldón. 

Al ser la aleta trasera derecha la que dispone de la boca de llenado del combustible, y al ser este rígido , se hace necesario su desmontaje. Retirar la tapa de acceso a la boca de combustible. Con un disco de acero trenzado, descubrir los puntos de soldadura de todo el contorno de la aleta.  Desgrapar los puntos de soldadura con una despunteadora. Aquellos inaccesibles para la despunteadora , se eliminarán con un taladro provisto de una broca con un ángulo de corte de 180º.  Con un cortafríos, se termina por retirar los puntos desgrapados y con la sierra se cortan los extremos de la aleta , por donde va a ser sustituida.  Con la radial se eliminan de las pestañas los restos de material que hayan podido quedar al desgrapar los puntos y con un disco de alambre impregnado en resina , se eliminan los revestimientos que puedan dificultar el asentamiento de la aleta nueva.  En todas las juntas que van a soldarse por puntos de resistencia, se aplicará por su cara interna una imprimación anticorrosiva al cinc. Se toman las medidas correspondientes sobre el vehículo para trasladarlas a la pieza de recambio. Dado que al trasladar la medida al recambio el corte esta muy próximo a su borde, no se procederá a cortar la pieza , reubicando la línea sobre la carrocería.  Con una cinta de enmascarar se delimita la zona , a fin de realizar el corte definitivo y con un disco de Clean´n Strip se elimina la pintura , para facilitar los procesos de soldadura MIG/MAG.  Con una punzonadora se realizan sobre el recambio los taladros necesarios para soldar por MIG a tapón en aquellas zonas que no puede emplearse la zona por puntos de resistencia.  Se elimina la pintura en aquellas zonas de las pestañas de la carrocería que van a estar en contacto con los electrodos y se presenta la aleta, comprobándose su ajuste con el portón trasero.  Dicha comprobación se realiza también con el otro elemento adyacente a la misma, como es la puerta trasera.  La línea de soldadura de la custodia se lleva a cabo mediante soldadura MIG/MAG en la modalidad de cordón continuo a intervalos.  El resto de las pestañas se soldaran por puntos de resistencia, excepción hecha de aquellas en que por problemas de accesibilidad se deberá recurrir a puntos de MIG a tapón.  Se limpia la zona de la línea de empalme de la custodia para facilitar el proceso de estañado. La aplicación de una fina película de estaño se efectúa para facilitar el estaño de relleno. Modelado de la masa de estaño con la espátula de madera impregnada en parafina y eliminación del material sobrante y detección de faltas con la lima de carrocero. En el caso de no existir faltas, se pasará a realizar la operación de acabado,con ayuda de una radial. Esta operación se efectúa con un lijado manual en las zonas con quebrantos inaccesibles para la radial. Comprobación final de todo el trabajo, dando por concluida la operación en la zona de carrocería. Otros ejemplos de sustituciones que se pueden practicar: larguero delantero, techo, aleta izquierda, travesaño trasero.

Vocabulario:

Carroceria- Bodywork

Sustituir- To replace

Reparar- to repair

Soldar- weld

Herramientas para cortar- cutting tools

Elementos fijos- fixed elements

Aleta- wing

Practica 14: Soldadura a tope SMAW

 Lo primero que hacemos es cortar dos pletinas de 100x50x10 de espesor. Hecho esto limamos bien todos los laterales.Con la amoladora realizamos el chaflan a 45 grados y lo repasamos con una lima.

Ahora procedemos a la regulacion de la maquina poniendola a 80 Amperios y ponemos el electrodo revestido que tiene un diametro de 2,5mm. Colocamos las pletinas dejando una separacion y realizamos la soldadura. Dejamos que se enfrie un poco las pletinas y quitamos la escoria dando pequeños golpes con un martillo. La practica no quedo muy bien ya que no se consiguio un buen calado y eso es lo mas dificil de conseguir. Lo peor de esta soldadura es que el electrodo se consume rapido.

Riesgos que existen en esta practica: cortes y quemaduras

Epis empleados: guantes, mascara de soldar, gafas, peto, botas de seguridad.

Practica 19: Soldadura a tope TIG

Lo primero que hacemos es cortar 2 chapas de 100x50x3 para realizar la soldadura sin aporte de material.

Limamos bien todos los laterales para quitar las rebabas. Hecho esto realizamos el ajuste de la maquina poniendola en este caso en corriente continua y 70 amperios.Sujetamos las chapas con presillas. Es importante que el electrodo este limpio y afilado .Las chapas tienen que estar separadas a una distancia que sea igual a la mitad del espesor. Lo mas complicado de esta practica es conseguir que se forme como una gota, hecho esto si la separacion entre chapas es correcta solo hay que ir poco a poco moviendo la gota para conseguir un buen calado.Mi conclusion es que la soldadura TIG realiza unas uniones muy fuertes. 

Riesgos que existen en esta practica: cortes y quemaduras. 

Epis utilizados: guantes, gafas, mascara de soldar, botas de seguridad.

Identificacion de plasticos.

Los plasticos tienen un codigo identificativo para saber de que plastico se trata para en caso de reparacion saber que metodo escoger. En el caso de que el plastico no tuviera codigo se puede hacer una identificacion por pirolisis que consiste en que mediante combustion observamos la llama. Hicimos la practica en un plastico poliproplileno (PP) que tiene las siguientes caracteristicas: arde bien su llama es irregular y alta de color amarillo. Desprende poco humo con olor a cera y no chisporrotea al arder. Tambien hicimos una pequeña practica de soldadura de un plastico en el que seguimos el siguiente procedimiento: cogemos una tira de plastico como material de aporte, con un soplador de aire caliente calentamos el plastico hasta alcanzar su temperatura de soldadura.Con el plastico caliente los materiales se funden y se produce la union los plasticos.

Reparacion de elementos sinteticos en el automovil

Las piezas de plástico en el automóvil son numerosas y su reparación ya es un hecho habitual en el taller. Los diferentes métodos que se utilizan para preparar las piezas plásticas permiten obtener unos excelentes resultados.

Es evidente que el uso de los plásticos en el automóvil es cada vez más frecuente, por lo que el número de piezas en plástico que sufren daños en los siniestros, es también mayor. La reparación de plásticos se convierte en uno de los trabajos cotidianos realizados por el taller y los técnicos deben estar formados y experimentados para acometer estas reparaciones y conseguir unos resultados óptimos. Reparacion de los termoplasticos:

REPARACIÓN POR SOLDADURA 

La reparación por soldadura consiste en la unión del material mediante la aplicación de calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la temperatura de soldadura, los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el material de aporte exterior. Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales de la varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza.El equipo básico para acometer este tipo de reparación es un soplete de aire caliente, taladro con broca y fresa, lijadora y las varillas de diferentes materiales plásticos para soldar. La resistencia mecánica conseguida en la unión es óptima, por lo que es conveniente utilizar este método siempre que las condiciones lo permitan y se trate de plásticos termoplásticos.

REPARACIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS DEL AUTOMOVIL MEDIANTE SOLDADURA

La reparación de piezas de plástico del automóvil mediante soldadura es uno de los métodos de trabajo más generalizados sobre este tipo de materiales.Los termoplásticos más utilizados en el automóvil presentan, generalmente, buena aptitud frente a los procesos de soldeo, siendo ésta una técnica relativamente fácil de llevar a cabo y al alcance del taller.

MATERIALES Y EQUIPOS

Los materiales empleados en la soldadura de plásticos se pueden clasificar en productos de limpieza, material de aportación, material de refuerzo y productos de acabado.Para la limpieza de la zona pueden emplearse limpiadores alcalinos (detergentes), disolvente básico de limpieza o productos específicos.La soldadura se realiza con material de aportación suministrado en varillas, normalmente de sección triangular. Es muy importante que la varilla de aportación seleccionada se corresponda con el material base a soldar. El material de refuerzo más empleado este tipo de reparación es una tela metálica de acero o aluminio. La de aluminio, al tener una buena flexibilidad, se puede adaptar con facilidad a la geometría y configuración de la zona reparada, siendo más difícil su localización.La operación de soldadura se complementará con la aplicación de un producto de relleno. El más utilizado es la resina epoxi, pudiéndose recurrir también a masillas de poliéster específico para plásticos. El equipo principal para la realización de la soldadura es el soplete de aire caliente,complementado con diferentes tipos de boquillas. Las demás herramientas y materiales consumibles son de uso habitual en el taller, como taladros, lijadoras, fresadoras, brocas, discos de lija, etc.

PARÁMETROS DE SOLDADURA

En la soldadura de materiales plásticos hay que tener presentes dos parámetros fundamentales: la temperatura y la presión.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

El procedimiento de soldadura implica el seguimiento de determinados pasos:

preparación de la zona, ejecución de la soldadura, refuerzo de la reparación y acabado final.

El proceso que aquí se describe es general, pudiendo someterse a ligeras modificaciones en función de la zona dañada, de la magnitud del daño y de la composición de la pieza.

UTILES PARA LA REPARACIÓN DE PLÁSTICOS: 

 COMFORMACIÓN MEDIANTE CALOR:

PREPARACIÓN DE LA PIEZA

Lavar la pieza con limpiador alcalino, eliminando todo resto de grasa o suciedad que pueda presentar.

Si la pieza está deformada, conformar la zona mediante la aplicación conjunta de calor y presión.

Taladrar el final de la grieta con una broca de 2-3 mm de diámetro para evitar que ésta progrese y eliminar las tensiones internas al material.

Eliminar la pintura de toda la zona a reparar.

Limpiar la zona con un disolvente básico que no ataque al plástico.

Realizar un bisel en forma de V a lo largo de toda la fisura, con una fresa o rasqueta.

El biselado es necesario para conseguir una óptima penetración de la soldadura y aumentar la superficie de contacto entre material base y material de aportación. La profundidad del bisel no deberá ser superior a los dos tercios del espesor de la pieza.

EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA

Realizar una primera soldadura autógena, deslizando el soplete con la boquilla de cuña a lo largo de la fisura. Se ejercerá una ligera presión para unir sus bordes.Efectuar un corte oblicuo y en forma de flecha en la varilla de aportación para facilitar el inicio de la soldadura.La soldadura se realiza de manera uniforme aplicando calor alternativamente la varilla y a la pieza (soldadura de péndulo), ejerciendo una presión homogénea sobre la varilla durante todo el proceso.La presencia en los bordes del cordón de un pequeño rebosamiento o rebaba será síntoma de una buena reparación.

SOLDADURA CON BOQUILLA RÁPIDA

 SOLDADURA DE PÉNDULO

REPARACIÓN POR ADHESIVOS 

La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos. Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos. La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros. 

REPARACIÓN POR COMFORMACIÓN 

En los plásticos termoplásticos las deformaciones pueden repararse por simple 

conformación aplicando calor y presión a la superficie de la pieza. Este tipo de 

reparación se utiliza tanto en deformaciones en las que no existe rotura del material, como en aquellas en las que se combina una deformación con una rotura. En ambos casos, para recuperar la forma de la superficie se trabaja la zona con calor y presión, el calor ablanda el material y mediante presión se trabaja la zona presionando la superficie de la pieza hasta recuperar la forma inicial. No obstante, se debe prestar atención a la superficie del daño para no reparar aquellas piezas en las que se aprecie que el material en la zona de la deformación presenta pequeñas fisuraciones del material de color blanco, esto indica que el material en su deformación se ha estirado en exceso agrietándose. Las herramientas a utilizar son básicas: un soplete de aire caliente y los útiles de presión para conformar. Este método de reparación es muy sencillo, rápido y de bajo coste económico, pero solamente es aplicable a los plásticos termoplásticos. Los métodos de reparación de plásticos son varios y se han de utilizar seleccionando previamente cual es el más adecuado a cada pieza dañada. Si además, la reparación se realiza siguiendo el método de trabajo correcto y con el equipo y productos necesarios se deben obtener unos resultados de calidad. 

REFUERZO DE LA REPARACIÓN 

Dependiendo de las características, localización y esfuerzos que vaya a soportar la pieza, podrá ser necesario reforzar la zona reparada para proporcionar mayor resistencia a la unión. El método más utilizado consiste en aplicar una serie de cordones transversales por el interior o cara no vista de la pieza. Otro método con el que se obtienen buenos resultados es la inserción, en la propia pieza, de una malla metálica de acero o aluminio, a modo de refuerzo. Se inserta por la parte interna o zona no vista de la pieza. Para ello, se calienta la zona y, presionando la malla, se introduce en la pieza. Posteriormente, también se pueden aplicar unos cordones de soldadura transversales, consiguiéndose un aumento adicional de la resistencia.

Reparacion mediante soldeo de grapas

Reparación de termoplásticos mediante el método de la Acetona.

Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran. También es posible el empleo de plástico como refuerzo. Este método de adhesión no es válido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disuelyos por la acetona. Los plásticos ABS son los más adecuados para efectuar este método de reparación.

Reparacion de los termoestables:

Los termoestables, en los que un calentamiento excesivo provoca su descomposición sin alterar su forma, no se pueden soldar ya que se carbonizan y se reparan por adhesivos.
Reparacion por adhesion mediante la aplicacion de resinas de:
Poliester
Epoxi
PUR (Poliuretano)
Este metodo se emplea en pequeñas reparaciones y en operaciones de acabado.
Adhesion con relleno pastoso. Se utilizan resinas con cargas de:
Talco
Grafito
Carbonato calcico
Se utiliza para reparaciones de relleno, pequeñas roturas y agujeros.
Adhesion con resinas y cargas de fibras. Se utilizan fibras de vidrio de aramida o fibra de carbono. Las cargas de fibra proporcionan una buena resistencia a las piezas reparadas.
Proceso de reparacion con resinas y fibras.
Limpiar ampliamente la zona afectada y limpiar con aire a presion y disolvente.
Aplicar una primera capa de resina en toda la superficie a cubrir.
Colocar una manta de fibra sobre la capa de resina.
Aplicar una nueva capa de resina inpregnando bien la fibra. Repetir este proceso cuantas veces sea necesario, hasta alcanzar el espesor deseado.
Lijar el material sobrante. Aplicar una capa fina de resina y lijar como acabado final.
Reparacion de una pieza con falta de material.
Lijado y limpieza de la pieza.
Soporte impregnado con un desmoldeante.
Primera capa de resina.
Manta de fibra de vidrio.
Segunda capa de resina.
Lijado final y acabado.