Practica 14: Soldadura a tope SMAW

 Lo primero que hacemos es cortar dos pletinas de 100x50x10 de espesor. Hecho esto limamos bien todos los laterales.Con la amoladora realizamos el chaflan a 45 grados y lo repasamos con una lima.

Ahora procedemos a la regulacion de la maquina poniendola a 80 Amperios y ponemos el electrodo revestido que tiene un diametro de 2,5mm. Colocamos las pletinas dejando una separacion y realizamos la soldadura. Dejamos que se enfrie un poco las pletinas y quitamos la escoria dando pequeños golpes con un martillo. La practica no quedo muy bien ya que no se consiguio un buen calado y eso es lo mas dificil de conseguir. Lo peor de esta soldadura es que el electrodo se consume rapido.

Riesgos que existen en esta practica: cortes y quemaduras

Epis empleados: guantes, mascara de soldar, gafas, peto, botas de seguridad.

Practica 19: Soldadura a tope TIG

Lo primero que hacemos es cortar 2 chapas de 100x50x3 para realizar la soldadura sin aporte de material.

Limamos bien todos los laterales para quitar las rebabas. Hecho esto realizamos el ajuste de la maquina poniendola en este caso en corriente continua y 70 amperios.Sujetamos las chapas con presillas. Es importante que el electrodo este limpio y afilado .Las chapas tienen que estar separadas a una distancia que sea igual a la mitad del espesor. Lo mas complicado de esta practica es conseguir que se forme como una gota, hecho esto si la separacion entre chapas es correcta solo hay que ir poco a poco moviendo la gota para conseguir un buen calado.Mi conclusion es que la soldadura TIG realiza unas uniones muy fuertes. 

Riesgos que existen en esta practica: cortes y quemaduras. 

Epis utilizados: guantes, gafas, mascara de soldar, botas de seguridad.

Identificacion de plasticos.

Los plasticos tienen un codigo identificativo para saber de que plastico se trata para en caso de reparacion saber que metodo escoger. En el caso de que el plastico no tuviera codigo se puede hacer una identificacion por pirolisis que consiste en que mediante combustion observamos la llama. Hicimos la practica en un plastico poliproplileno (PP) que tiene las siguientes caracteristicas: arde bien su llama es irregular y alta de color amarillo. Desprende poco humo con olor a cera y no chisporrotea al arder. Tambien hicimos una pequeña practica de soldadura de un plastico en el que seguimos el siguiente procedimiento: cogemos una tira de plastico como material de aporte, con un soplador de aire caliente calentamos el plastico hasta alcanzar su temperatura de soldadura.Con el plastico caliente los materiales se funden y se produce la union los plasticos.

Reparacion de elementos sinteticos en el automovil

Las piezas de plástico en el automóvil son numerosas y su reparación ya es un hecho habitual en el taller. Los diferentes métodos que se utilizan para preparar las piezas plásticas permiten obtener unos excelentes resultados.

Es evidente que el uso de los plásticos en el automóvil es cada vez más frecuente, por lo que el número de piezas en plástico que sufren daños en los siniestros, es también mayor. La reparación de plásticos se convierte en uno de los trabajos cotidianos realizados por el taller y los técnicos deben estar formados y experimentados para acometer estas reparaciones y conseguir unos resultados óptimos. Reparacion de los termoplasticos:

REPARACIÓN POR SOLDADURA 

La reparación por soldadura consiste en la unión del material mediante la aplicación de calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la temperatura de soldadura, los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el material de aporte exterior. Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales de la varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza.El equipo básico para acometer este tipo de reparación es un soplete de aire caliente, taladro con broca y fresa, lijadora y las varillas de diferentes materiales plásticos para soldar. La resistencia mecánica conseguida en la unión es óptima, por lo que es conveniente utilizar este método siempre que las condiciones lo permitan y se trate de plásticos termoplásticos.

REPARACIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS DEL AUTOMOVIL MEDIANTE SOLDADURA

La reparación de piezas de plástico del automóvil mediante soldadura es uno de los métodos de trabajo más generalizados sobre este tipo de materiales.Los termoplásticos más utilizados en el automóvil presentan, generalmente, buena aptitud frente a los procesos de soldeo, siendo ésta una técnica relativamente fácil de llevar a cabo y al alcance del taller.

MATERIALES Y EQUIPOS

Los materiales empleados en la soldadura de plásticos se pueden clasificar en productos de limpieza, material de aportación, material de refuerzo y productos de acabado.Para la limpieza de la zona pueden emplearse limpiadores alcalinos (detergentes), disolvente básico de limpieza o productos específicos.La soldadura se realiza con material de aportación suministrado en varillas, normalmente de sección triangular. Es muy importante que la varilla de aportación seleccionada se corresponda con el material base a soldar. El material de refuerzo más empleado este tipo de reparación es una tela metálica de acero o aluminio. La de aluminio, al tener una buena flexibilidad, se puede adaptar con facilidad a la geometría y configuración de la zona reparada, siendo más difícil su localización.La operación de soldadura se complementará con la aplicación de un producto de relleno. El más utilizado es la resina epoxi, pudiéndose recurrir también a masillas de poliéster específico para plásticos. El equipo principal para la realización de la soldadura es el soplete de aire caliente,complementado con diferentes tipos de boquillas. Las demás herramientas y materiales consumibles son de uso habitual en el taller, como taladros, lijadoras, fresadoras, brocas, discos de lija, etc.

PARÁMETROS DE SOLDADURA

En la soldadura de materiales plásticos hay que tener presentes dos parámetros fundamentales: la temperatura y la presión.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

El procedimiento de soldadura implica el seguimiento de determinados pasos:

preparación de la zona, ejecución de la soldadura, refuerzo de la reparación y acabado final.

El proceso que aquí se describe es general, pudiendo someterse a ligeras modificaciones en función de la zona dañada, de la magnitud del daño y de la composición de la pieza.

UTILES PARA LA REPARACIÓN DE PLÁSTICOS: 

 COMFORMACIÓN MEDIANTE CALOR:

PREPARACIÓN DE LA PIEZA

Lavar la pieza con limpiador alcalino, eliminando todo resto de grasa o suciedad que pueda presentar.

Si la pieza está deformada, conformar la zona mediante la aplicación conjunta de calor y presión.

Taladrar el final de la grieta con una broca de 2-3 mm de diámetro para evitar que ésta progrese y eliminar las tensiones internas al material.

Eliminar la pintura de toda la zona a reparar.

Limpiar la zona con un disolvente básico que no ataque al plástico.

Realizar un bisel en forma de V a lo largo de toda la fisura, con una fresa o rasqueta.

El biselado es necesario para conseguir una óptima penetración de la soldadura y aumentar la superficie de contacto entre material base y material de aportación. La profundidad del bisel no deberá ser superior a los dos tercios del espesor de la pieza.

EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA

Realizar una primera soldadura autógena, deslizando el soplete con la boquilla de cuña a lo largo de la fisura. Se ejercerá una ligera presión para unir sus bordes.Efectuar un corte oblicuo y en forma de flecha en la varilla de aportación para facilitar el inicio de la soldadura.La soldadura se realiza de manera uniforme aplicando calor alternativamente la varilla y a la pieza (soldadura de péndulo), ejerciendo una presión homogénea sobre la varilla durante todo el proceso.La presencia en los bordes del cordón de un pequeño rebosamiento o rebaba será síntoma de una buena reparación.

SOLDADURA CON BOQUILLA RÁPIDA

 SOLDADURA DE PÉNDULO

REPARACIÓN POR ADHESIVOS 

La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos. Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos. La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros. 

REPARACIÓN POR COMFORMACIÓN 

En los plásticos termoplásticos las deformaciones pueden repararse por simple 

conformación aplicando calor y presión a la superficie de la pieza. Este tipo de 

reparación se utiliza tanto en deformaciones en las que no existe rotura del material, como en aquellas en las que se combina una deformación con una rotura. En ambos casos, para recuperar la forma de la superficie se trabaja la zona con calor y presión, el calor ablanda el material y mediante presión se trabaja la zona presionando la superficie de la pieza hasta recuperar la forma inicial. No obstante, se debe prestar atención a la superficie del daño para no reparar aquellas piezas en las que se aprecie que el material en la zona de la deformación presenta pequeñas fisuraciones del material de color blanco, esto indica que el material en su deformación se ha estirado en exceso agrietándose. Las herramientas a utilizar son básicas: un soplete de aire caliente y los útiles de presión para conformar. Este método de reparación es muy sencillo, rápido y de bajo coste económico, pero solamente es aplicable a los plásticos termoplásticos. Los métodos de reparación de plásticos son varios y se han de utilizar seleccionando previamente cual es el más adecuado a cada pieza dañada. Si además, la reparación se realiza siguiendo el método de trabajo correcto y con el equipo y productos necesarios se deben obtener unos resultados de calidad. 

REFUERZO DE LA REPARACIÓN 

Dependiendo de las características, localización y esfuerzos que vaya a soportar la pieza, podrá ser necesario reforzar la zona reparada para proporcionar mayor resistencia a la unión. El método más utilizado consiste en aplicar una serie de cordones transversales por el interior o cara no vista de la pieza. Otro método con el que se obtienen buenos resultados es la inserción, en la propia pieza, de una malla metálica de acero o aluminio, a modo de refuerzo. Se inserta por la parte interna o zona no vista de la pieza. Para ello, se calienta la zona y, presionando la malla, se introduce en la pieza. Posteriormente, también se pueden aplicar unos cordones de soldadura transversales, consiguiéndose un aumento adicional de la resistencia.

Reparacion mediante soldeo de grapas

Reparación de termoplásticos mediante el método de la Acetona.

Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran. También es posible el empleo de plástico como refuerzo. Este método de adhesión no es válido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disuelyos por la acetona. Los plásticos ABS son los más adecuados para efectuar este método de reparación.

Reparacion de los termoestables:

Los termoestables, en los que un calentamiento excesivo provoca su descomposición sin alterar su forma, no se pueden soldar ya que se carbonizan y se reparan por adhesivos.
Reparacion por adhesion mediante la aplicacion de resinas de:
Poliester
Epoxi
PUR (Poliuretano)
Este metodo se emplea en pequeñas reparaciones y en operaciones de acabado.
Adhesion con relleno pastoso. Se utilizan resinas con cargas de:
Talco
Grafito
Carbonato calcico
Se utiliza para reparaciones de relleno, pequeñas roturas y agujeros.
Adhesion con resinas y cargas de fibras. Se utilizan fibras de vidrio de aramida o fibra de carbono. Las cargas de fibra proporcionan una buena resistencia a las piezas reparadas.
Proceso de reparacion con resinas y fibras.
Limpiar ampliamente la zona afectada y limpiar con aire a presion y disolvente.
Aplicar una primera capa de resina en toda la superficie a cubrir.
Colocar una manta de fibra sobre la capa de resina.
Aplicar una nueva capa de resina inpregnando bien la fibra. Repetir este proceso cuantas veces sea necesario, hasta alcanzar el espesor deseado.
Lijar el material sobrante. Aplicar una capa fina de resina y lijar como acabado final.
Reparacion de una pieza con falta de material.
Lijado y limpieza de la pieza.
Soporte impregnado con un desmoldeante.
Primera capa de resina.
Manta de fibra de vidrio.
Segunda capa de resina.
Lijado final y acabado.

Practica N22: Sustitucion parcial de aleta trasera.

La practica se realizo en el Ford Capri. Empezamos mirando la zona afectada por la corrosion. Para quitar la pieza hay que quitar los puntos de soldadura y lo haremos con un taladro y una broca.

 Despues marcamos con cinta de carrocero la zona por la que vamos a cortar y para ello utilizaremos la rotaflex y la pondremos una hoja fina. Si la pieza no sale bien metemos el cortafrios entre las 2 chapas y vamos dando con el martillo y la pieza sale sin dificultad.

Limpiamos bien la zona  con un disco abrasivo. Debido a la corrosion hubo que hacer una pieza para la estructura interior, la ponemos en su sitio y la soldamos y cortamos el sobrante. 

Despues en los puntos de soldadura quitados pusimos y para reforzar la estructura soldamos unas pequeñas chapas con la maquina de soldar MIG. Es muy importante la buena regulacion de la maquina para realizar unos buenos puntos.Con la rotaflex quitamos el exceso de material de la soldadura para dejar la superficie bien lisa. Hecho esto cogemos la pieza nueva la cortamos a medida. Con unas presillas sujetamos la pieza para soldarla.

Punteamos en varios sitios y a partir de hay realizamos la soldadura a tope con punto continuo. Con un disco fino dejamos la superficie lo mas plana posible.

Dificultades de esta practica: la mala regulacion de la maquina de soldar puede provocar agujeros en la chapa

Epis utilizados: botas de seguridad, gafas, guantes y mascara para soldar.

Herramientas utilizadas: martillo, cortafrios, maquina de soldar MIG, rotaflex, taladro y amoladora.

Elementos sinteticos: tipos, caracteristicas y formas de identificacion.

Empezaremos haciendo una breve introduccion sobre el origen y la historia de los materiales sinteticos.

A MEDIADOS DEL SIGLO XIX SE DESCUBREN LOS PRIMEROS PLÁSTICOS:

ˆ1840: EBONITA POR VULCANIZACIÓN DEL CAUCHO (C. GOODYEAR)

ˆ1845: NITRATO DE CELULOSA (C. SCHÖNBEIN)

ˆ1855: CELULOIDE

HASTA ESTA FECHA LOS PLÁSTICOS SE OBTENÍAN A PARTIR DE ELEMENTOS NATURALES.

EN 1909 LEO BAEKELAND OBTIENE EL PRIMER PLÁSTICO SINTÉTICO, CONOCIDO INDUSTRIALMENTE COMO “BAKELITA” LA INDUSTRIA EVOLUCIONA RÁPIDAMENTE:

ˆEN 1927 SE DESCUBRE EL PVC.

ˆEN 1929 SE EXPERIMENTÓ, PARA CABINAS DE AVIONES, EL POLIMETIL METACRILATO.

ˆEN 1930, EN ALEMANIA SE EMPIEZA A COMERCIALIZAR EN GRAN ESCALA EL POLIESTIRENO.

EN 1932 SE DESCUBRE EL POLIETILENO, Y SE FABRICA EN 1939 LA POLIAMIDA (NAILON) SE DESCUBRE EN 1938.

ˆEN 1943, EL TEFLÓN Y LAS SILICONAS.

ˆEN 1959 EL NEOPRENO.

Proceso de obtencion del plastico.

El plástico es considerado un material polimérico orgánico (compuesto por moléculas orgánicas gigantes) que puede deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, cera y el caucho (hule) natural o sintéticas, como el polietileno y el nylon.La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.

Materias primas: en un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo.Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

Síntesis del polímero:El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.

Aditivos: con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

Forma y acabado: Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos. Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección. Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricación especiales.

El reciclado del plastico:
Existen diferentes sistemas de reciclado de plásticos, pero todos ellos previamente precisan que:
Se realice una recogida selectiva, es decir, que existan contenedores específicos para la recogida de desechos de plástico.
Se efectúe posteriormente una clasificación según el tipo de plástico para someterlo a uno u otro tratamiento (termoplásticos, termoestables o elastómeros).
A continuación se someta a un lavado para eliminar restos de suciedad: tierra, materia orgánica
Para su mejor tratamiento se proceda a su trituración en molinos construidos a tal efecto.
A continuación, el producto triturado se someta a diferentes procesos hasta la obtención de un producto granulado llamado granza. Este producto será la base de la fabricación de nuevos productos.

Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:

Fáciles de trabajar y moldear.

Tienen un bajo costo de producción.

Poseen baja densidad.

Suelen ser impermeables.

Buenos aislantes eléctricos.

Aceptables aislantes acústicos.

Buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas.

Resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos.

Algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy contaminantes.
Clasificacion de los materiales sinteticos en cuanto a sus propiedades y su utilizacion.
Identificacion de los materiales sinteticos
Materiales sinteticos en el automovil

Practica 4: Desmontaje y montaje de puertas y sistemas de elevalunas y cierre.

La practica se realizo un un opel corsa.Se procede al desmontaje del sistema de cierre la manivela del elevalunas y el tirador de abrir la puerta.La manivela del elevalunas tiene un circlip y es lo que mas cuesta quitar. Tirando con suavidad quitamos la tapiceria ya que tiene unas grapas de plastico. 

Despues de esto tenemos que quitar el sistema del elevalunas que tiene unos remaches que hay que quitar con el taladro y la luna.

Procedemos al montaje de los elementos haciendo su ajuste correspondiente y comprobaremos el funcionamiento del sistema. Este coche tenia un sistema de elevalunas manual de tijera accionado por manivela. En la actualidad este sistema esta en desuso ya que se utiliza los sistemas de elevalunas electrico. Herramientas utilizadas en esta practica: maletin de herramientas, taladro y remachadora. Epis empleados botas de seguridad y guantes.