Transformaciones opcionales en los vehiculos.

Las homologaciones más frecuentes en turismos suelen ser en carrocería (paragolpes, taloneras, aletines, alerones...), ruedas (variación del diámetro, ancho de vías, índices de carga o velocidad...),suspensiones, asientos, etc.

Homologar carrocería

Paragolpes, taloneras, aletines, alerones, entradas de aire simuladas 

                                           






Homologar ruedas

El incremento del diamtero de las ruedas hasta un +/-3% conjuntamente con +/-3cm de ancho de vías es el tope establecido por las estaciones ITV.

Para todas las otras medidas y porcentajes distintos, a los citados anteriormente, se tendrán que homologar las ruedas. 

Las ruedas para todoterrenos o 4x4 con un incremento de rueda =>10% que no dispongan del sistema de control de frenada tipo ABS, tendrán que ajustar el sistema de frenada según especificaciones del fabricante y hacer una prueva de frenado en el laboratorio. 

Las ruedas en tunings es muy importante fijarse en el índice de carga del neumático, ya que al bajar el perfil del neumático, si no aumentamos proporcionalmente la anchura de este, el índice de carga disminuye; luego no se podran homologar o tendremos que reducir una plaza en el vehículo.

Homologar separadores

La incorporación de separadores necesitaría homologación ya que incrementa el ancho de vías del vehículo.

Homologar muelles

Cuando se montan unos muelles distintos de los de serie, es muy importante que sean muelles aptos para el vehículo, pero dentro de los muelles que hay para cada vehículo existen un gran numero de marcas y modelos, pero todos ellos han de ser homologados con anterioridad para pasar itv, a excepción de que estos tengan ya realizada una reforma generalizada (preguntar al vendedor de los mismo), en dicho caso no necesitan ser homologados.

Homologar baquets o asientos

El tema de los asientos es bastante peliagudo, ya que la mayoría de ellos no están homologados por si mismos, condición indispensable para poder ser montados y homologados, si no tienen homologación propia no se podrán homologar sin ser sometidos a ensayos en laboratorio, lo que hace que el precio de la homologación se dispare y cueste bastante mas homologarlos que el asiento en si.

Homologar suspensión neumática

Las suspensiones neumáticas son fácilmente homologables siempre y cuando no vengan de fuera de la CEE, ya que en estos casos al no traer marcado europeo, necesitan muchos mas tramites para la homologación y en algunos casos ensayos en laboratorio, por este motivo recomendamos que las suspensiones neumáticas que se monten sean europeas.

Homologar cabrestantes o winch

Son los mecanismos autopropulsados para la tracción del vehículo distintos de sus propios medios de propulsión o para la tracción de otro vehículo. Estos son muy útiles en vehículos preparados para las excurisones o competiciones tipo offroad, y en caso necesario estos mecanimos pueden sacarnos atascos y de lugares complicados.

Homologar bisagras tipo LSD

Las bisagras LSD, también son fácilmente homologables, pero hay que fijarse mucho a la hora de comprarlas, ya que se venden muchas bisagras que no han sido sometidas a ensayos con anterioridad y cuando ya están instaladas el cliente se encuentra con el gran problema de que para homologarlas tiene que llevar el coche a ensayos a laboratorio y al igual que he comentado con los asientos, esto encarece muchísimo el precio de la homologación. Vale más gastar un poco mas en una bisagra ya ensayada que no comprar una artesanal y que después no se pueda homologar.

De todos modos hay que tener en cuenta que existen reformas no homologables: cambiar el tubo de escape, las ópticas, los retrovisores o tinta las lunas. Todas estas reformas no se encuentran tipificadas en el manual de reformas de importancia de vehículos, y por este motivo no se consideran reforma y no se pueden homologar.

Cuando se realiza alguna de estas modificaciones hay que tener en cuenta que lo que se instale, sea valido para el vehículo, y tenga contraseña de homologación europea, que suele ser una referencia tipo E13/562656.

La documentación que se necesita para realizar las homologaciones es la siguiente:

Fotos del vehículo

Permiso de circulación

Ficha técnica

Datos del taller instalador 

Rellenar hoja de solicitud, tuning o 4x4 

Dimensiones del vehiculo tras la reforma

Instalacion de bola de remolque.

Con el papel que te trae la bola de homologación más el certificado que tiene que emitir el taller que la monta tienes que ir a la ITV y que la vea el ingeniero, si todo es correcto pasas ITV y te lo ponen en la ficha técnica del coche.Luego tienes que avisar al seguro de que has puesto bola.

Sustitucion parcial de aleta trasera

Practica realizada en un Renault Clio. Empezamos quitando la defensa trasera los guarnecidos interiores y la ventanilla trasera. Tambien hay que quitar la tapa de combustible. Hecho esto con un disco abrasivo quitamos la pintura para poder ver los puntos de resistencia que hay que quitar.

Cogemos el taladro y una broca de quitar puntos de soldadura y procedemos a quitar los puntos.Hay que taladrar solo la chapa de afuera. Metemos el cortafrios entre las dos chapas para que los puntos queden bien sueltos.

 Marcamos con cinta de carrocero las zonas por donde vamos a realizar el corte de la aleta y con un disco de corte de 1 mm cortamos.

 Ahora queda de quitar la zona que esta pegada y para despegarlo vamos metiendo el cortafrios entre las dos chapas con cuidado. Limpiamos con un disco abrasivo  toda la zona de pegamento y zonas donde despues habra que soldar. Limpiamos tambien la aleta.

Con la maquina de soldar MIG/MAG taparemos los agujeros que se han hecho en la chapa interior al quitar los puntos. A ser posible esto no deberia de ocurrir. Con el disco mil hojas quitamos los restos de soldadura y dejamos la zona lisa. Si hay mucha soldadura sobrante utilizamos un disco de desbaste.

 Le quitamos un golpe que tenia la aleta con tas, palanca y martillo.

A continuacion procedemos a presentar la aleta haciendo su ajuste correspondiente y sujetandola con presillas. 

Ahora con la maquina de soldar MIG/MAG soldamos en las zonas donde hemos taladrado la aleta habiendo hecho una previa regulacion de la maquina antes de proceder a soldar.Se hara una soldadura por punto tapon.

                     
Despues soldamos las lineas por donde hemos cortado con cordon continuo.
Con el disco mil hojas quitamos los restos de soldadura. Ahora con la maquina multifuncion hacemos una soldadura por puntos de resistencia para conseguir que las piezas queden bien unidas. Es importante que el electrodo este limpio a la hora de soldar.

Por ultimo habra que poner la ventanilla,defensa y guarnecidos interiores.

Lo mas complicado de la practica es quitar los puntos de soldadura ya que se taladra facilmente la chapa interior y esto conlleva a tener que tapar los agujeros con soldadura y en ocasiones el agujero se hace mas grande.

Epis empleados: botas, guantes, mascara de soldar, gafas.

Riesgos asociados a esta practica: quemaduras,cortes proyeccion de chispas

Sustituciones de elementos fijos

La carrocería incide de forma importante en la satisfacción de cada una de las exigencias de los vehículos actuales: seguridad , confort , consumo , etc...

Por ello, cuando se haya de proceder a la reparación de una de estas estructuras, deberán garantizarse los niveles de resistencia y deformabilidad originales , sin descuidar el aspecto estético. Si se dispone de herramientas necesarias los trabajos de sustitución se pueden realizar fácilmente.

Ante una pieza de la carrocería dañada, después de una primera inspección se deberá valorar si se repara o se sustituye en función de los daños que presente hay que tener en cuenta factores como la deformación , accesibilidad a la zona ,sistemas de unión, comercialización del recambio , etc...

Se le llaman sustituciones parciales, a aquellas operaciones de reparaciones de la carrocería en la que no se cambian las piezas enteras, sino parte de ella; por ejemplo cuando se sustituye parcialmente una aleta en vez de la aleta completa.

Este tipo de reparaciones solo se pueden realizar si el fabricante del vehículo contempla en sus manuales donde se detallan los elementos en los que se pueden realizar líneas de corte que se puedan trabajar, en función de las características constructivas en su resistencia. Si el corte se realiza por un lugar distinto al indicado por el fabricante la carrocería no tendrá las fuerzas estructurales para la que había sido diseñada.Terminada la reparación la calidad del acabado debe ser igual que si se hubiera sustituido la pieza completa.Las sustituciones parciales se realizan en aquellas piezas en las que se emplearía mucho tiempo para su desmontaje, como: los estribos bajo puerta,los pases de rueda o los pilares. También se realizan este tipo de reparaciones en piezas cuyo desmontaje no es tan costoso como aletas, paneles exteriores, etc...

En ambos casos se produce un abaratamiento del coste de reparación, bien por ahorro de material o tiempo de reparación. Por otro lado, se elimina la posibilidad de producir daños en las piezas cercanas, y cambios en las características constructivas.

Estos factores hacen que las reparaciones parciales estén cada vez más extendidas en todos los vehículos, fabricándose recambios expresamente para estas reparaciones.

Distintas etapas del proceso de sustitución y herramientas a utilizar

Para realizar el caso práctico de una sustitución parcial de un elemento exterior se ha escogido el de una aleta trasera que tiene un sistema de unión por soldadura por puntos de resistencia. 

La operación comenzará con el desmontaje de todos los accesorios y guarnecidos necesarios, se retirará el paragolpes trasero para dejar al descubierto la unión entre la aleta y el faldón. 

Al ser la aleta trasera derecha la que dispone de la boca de llenado del combustible, y al ser este rígido , se hace necesario su desmontaje. Retirar la tapa de acceso a la boca de combustible. Con un disco de acero trenzado, descubrir los puntos de soldadura de todo el contorno de la aleta.  Desgrapar los puntos de soldadura con una despunteadora. Aquellos inaccesibles para la despunteadora , se eliminarán con un taladro provisto de una broca con un ángulo de corte de 180º.  Con un cortafríos, se termina por retirar los puntos desgrapados y con la sierra se cortan los extremos de la aleta , por donde va a ser sustituida.  Con la radial se eliminan de las pestañas los restos de material que hayan podido quedar al desgrapar los puntos y con un disco de alambre impregnado en resina , se eliminan los revestimientos que puedan dificultar el asentamiento de la aleta nueva.  En todas las juntas que van a soldarse por puntos de resistencia, se aplicará por su cara interna una imprimación anticorrosiva al cinc. Se toman las medidas correspondientes sobre el vehículo para trasladarlas a la pieza de recambio. Dado que al trasladar la medida al recambio el corte esta muy próximo a su borde, no se procederá a cortar la pieza , reubicando la línea sobre la carrocería.  Con una cinta de enmascarar se delimita la zona , a fin de realizar el corte definitivo y con un disco de Clean´n Strip se elimina la pintura , para facilitar los procesos de soldadura MIG/MAG.  Con una punzonadora se realizan sobre el recambio los taladros necesarios para soldar por MIG a tapón en aquellas zonas que no puede emplearse la zona por puntos de resistencia.  Se elimina la pintura en aquellas zonas de las pestañas de la carrocería que van a estar en contacto con los electrodos y se presenta la aleta, comprobándose su ajuste con el portón trasero.  Dicha comprobación se realiza también con el otro elemento adyacente a la misma, como es la puerta trasera.  La línea de soldadura de la custodia se lleva a cabo mediante soldadura MIG/MAG en la modalidad de cordón continuo a intervalos.  El resto de las pestañas se soldaran por puntos de resistencia, excepción hecha de aquellas en que por problemas de accesibilidad se deberá recurrir a puntos de MIG a tapón.  Se limpia la zona de la línea de empalme de la custodia para facilitar el proceso de estañado. La aplicación de una fina película de estaño se efectúa para facilitar el estaño de relleno. Modelado de la masa de estaño con la espátula de madera impregnada en parafina y eliminación del material sobrante y detección de faltas con la lima de carrocero. En el caso de no existir faltas, se pasará a realizar la operación de acabado,con ayuda de una radial. Esta operación se efectúa con un lijado manual en las zonas con quebrantos inaccesibles para la radial. Comprobación final de todo el trabajo, dando por concluida la operación en la zona de carrocería. Otros ejemplos de sustituciones que se pueden practicar: larguero delantero, techo, aleta izquierda, travesaño trasero.

Vocabulario:

Carroceria- Bodywork

Sustituir- To replace

Reparar- to repair

Soldar- weld

Herramientas para cortar- cutting tools

Elementos fijos- fixed elements

Aleta- wing

Practica 14: Soldadura a tope SMAW

 Lo primero que hacemos es cortar dos pletinas de 100x50x10 de espesor. Hecho esto limamos bien todos los laterales.Con la amoladora realizamos el chaflan a 45 grados y lo repasamos con una lima.

Ahora procedemos a la regulacion de la maquina poniendola a 80 Amperios y ponemos el electrodo revestido que tiene un diametro de 2,5mm. Colocamos las pletinas dejando una separacion y realizamos la soldadura. Dejamos que se enfrie un poco las pletinas y quitamos la escoria dando pequeños golpes con un martillo. La practica no quedo muy bien ya que no se consiguio un buen calado y eso es lo mas dificil de conseguir. Lo peor de esta soldadura es que el electrodo se consume rapido.

Riesgos que existen en esta practica: cortes y quemaduras

Epis empleados: guantes, mascara de soldar, gafas, peto, botas de seguridad.

Practica 19: Soldadura a tope TIG

Lo primero que hacemos es cortar 2 chapas de 100x50x3 para realizar la soldadura sin aporte de material.

Limamos bien todos los laterales para quitar las rebabas. Hecho esto realizamos el ajuste de la maquina poniendola en este caso en corriente continua y 70 amperios.Sujetamos las chapas con presillas. Es importante que el electrodo este limpio y afilado .Las chapas tienen que estar separadas a una distancia que sea igual a la mitad del espesor. Lo mas complicado de esta practica es conseguir que se forme como una gota, hecho esto si la separacion entre chapas es correcta solo hay que ir poco a poco moviendo la gota para conseguir un buen calado.Mi conclusion es que la soldadura TIG realiza unas uniones muy fuertes. 

Riesgos que existen en esta practica: cortes y quemaduras. 

Epis utilizados: guantes, gafas, mascara de soldar, botas de seguridad.

Identificacion de plasticos.

Los plasticos tienen un codigo identificativo para saber de que plastico se trata para en caso de reparacion saber que metodo escoger. En el caso de que el plastico no tuviera codigo se puede hacer una identificacion por pirolisis que consiste en que mediante combustion observamos la llama. Hicimos la practica en un plastico poliproplileno (PP) que tiene las siguientes caracteristicas: arde bien su llama es irregular y alta de color amarillo. Desprende poco humo con olor a cera y no chisporrotea al arder. Tambien hicimos una pequeña practica de soldadura de un plastico en el que seguimos el siguiente procedimiento: cogemos una tira de plastico como material de aporte, con un soplador de aire caliente calentamos el plastico hasta alcanzar su temperatura de soldadura.Con el plastico caliente los materiales se funden y se produce la union los plasticos.

Reparacion de elementos sinteticos en el automovil

Las piezas de plástico en el automóvil son numerosas y su reparación ya es un hecho habitual en el taller. Los diferentes métodos que se utilizan para preparar las piezas plásticas permiten obtener unos excelentes resultados.

Es evidente que el uso de los plásticos en el automóvil es cada vez más frecuente, por lo que el número de piezas en plástico que sufren daños en los siniestros, es también mayor. La reparación de plásticos se convierte en uno de los trabajos cotidianos realizados por el taller y los técnicos deben estar formados y experimentados para acometer estas reparaciones y conseguir unos resultados óptimos. Reparacion de los termoplasticos:

REPARACIÓN POR SOLDADURA 

La reparación por soldadura consiste en la unión del material mediante la aplicación de calor y un material de aporte exterior. Una vez alcanzada la temperatura de soldadura, los materiales se funden y se produce la unión del material base de la pieza con el material de aporte exterior. Las pautas principales a cumplir son dos: los materiales de la varilla de aporte y de la pieza han de ser de la misma naturaleza, y la temperatura de soldeo debe ser la adecuada. Una temperatura inferior da lugar a uniones de escasa resistencia y una temperatura superior puede degradar el material, por lo que el soplete de aire caliente se regulará en función del tipo de plástico de la pieza.El equipo básico para acometer este tipo de reparación es un soplete de aire caliente, taladro con broca y fresa, lijadora y las varillas de diferentes materiales plásticos para soldar. La resistencia mecánica conseguida en la unión es óptima, por lo que es conveniente utilizar este método siempre que las condiciones lo permitan y se trate de plásticos termoplásticos.

REPARACIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS DEL AUTOMOVIL MEDIANTE SOLDADURA

La reparación de piezas de plástico del automóvil mediante soldadura es uno de los métodos de trabajo más generalizados sobre este tipo de materiales.Los termoplásticos más utilizados en el automóvil presentan, generalmente, buena aptitud frente a los procesos de soldeo, siendo ésta una técnica relativamente fácil de llevar a cabo y al alcance del taller.

MATERIALES Y EQUIPOS

Los materiales empleados en la soldadura de plásticos se pueden clasificar en productos de limpieza, material de aportación, material de refuerzo y productos de acabado.Para la limpieza de la zona pueden emplearse limpiadores alcalinos (detergentes), disolvente básico de limpieza o productos específicos.La soldadura se realiza con material de aportación suministrado en varillas, normalmente de sección triangular. Es muy importante que la varilla de aportación seleccionada se corresponda con el material base a soldar. El material de refuerzo más empleado este tipo de reparación es una tela metálica de acero o aluminio. La de aluminio, al tener una buena flexibilidad, se puede adaptar con facilidad a la geometría y configuración de la zona reparada, siendo más difícil su localización.La operación de soldadura se complementará con la aplicación de un producto de relleno. El más utilizado es la resina epoxi, pudiéndose recurrir también a masillas de poliéster específico para plásticos. El equipo principal para la realización de la soldadura es el soplete de aire caliente,complementado con diferentes tipos de boquillas. Las demás herramientas y materiales consumibles son de uso habitual en el taller, como taladros, lijadoras, fresadoras, brocas, discos de lija, etc.

PARÁMETROS DE SOLDADURA

En la soldadura de materiales plásticos hay que tener presentes dos parámetros fundamentales: la temperatura y la presión.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

El procedimiento de soldadura implica el seguimiento de determinados pasos:

preparación de la zona, ejecución de la soldadura, refuerzo de la reparación y acabado final.

El proceso que aquí se describe es general, pudiendo someterse a ligeras modificaciones en función de la zona dañada, de la magnitud del daño y de la composición de la pieza.

UTILES PARA LA REPARACIÓN DE PLÁSTICOS: 

 COMFORMACIÓN MEDIANTE CALOR:

PREPARACIÓN DE LA PIEZA

Lavar la pieza con limpiador alcalino, eliminando todo resto de grasa o suciedad que pueda presentar.

Si la pieza está deformada, conformar la zona mediante la aplicación conjunta de calor y presión.

Taladrar el final de la grieta con una broca de 2-3 mm de diámetro para evitar que ésta progrese y eliminar las tensiones internas al material.

Eliminar la pintura de toda la zona a reparar.

Limpiar la zona con un disolvente básico que no ataque al plástico.

Realizar un bisel en forma de V a lo largo de toda la fisura, con una fresa o rasqueta.

El biselado es necesario para conseguir una óptima penetración de la soldadura y aumentar la superficie de contacto entre material base y material de aportación. La profundidad del bisel no deberá ser superior a los dos tercios del espesor de la pieza.

EJECUCIÓN DE LA SOLDADURA

Realizar una primera soldadura autógena, deslizando el soplete con la boquilla de cuña a lo largo de la fisura. Se ejercerá una ligera presión para unir sus bordes.Efectuar un corte oblicuo y en forma de flecha en la varilla de aportación para facilitar el inicio de la soldadura.La soldadura se realiza de manera uniforme aplicando calor alternativamente la varilla y a la pieza (soldadura de péndulo), ejerciendo una presión homogénea sobre la varilla durante todo el proceso.La presencia en los bordes del cordón de un pequeño rebosamiento o rebaba será síntoma de una buena reparación.

SOLDADURA CON BOQUILLA RÁPIDA

 SOLDADURA DE PÉNDULO

REPARACIÓN POR ADHESIVOS 

La reparación por adhesivos consiste en unir las superficies mediante la aplicación de un adhesivo con afinidad a los sustratos, de forma que se produce su anclaje a las superficies. En esta reparación el aspecto fundamental es la idoneidad del adhesivo utilizado, así como la preparación de las superficies a unir, ya que los plásticos son materiales de baja tensión superficial y por lo tanto de difícil pegado. Los sistemas de reparación del mercado suelen llevar varios adhesivos para adaptarse mejor a cada tipo de sustrato y a los diferentes grados de rigidez que pueden presentar los materiales. Para que la unión mantenga cierta continuidad, el adhesivo ha de tener una rigidez lo más parecida posible al sustrato que está uniendo. Los adhesivos suelen ser en base a poliuretano, a resinas de epoxi, o de poliéster, y junto a ellos los fabricantes suelen suministrar unos productos específicos para plásticos, limpiadores e imprimaciones, que se utilizan para mejorar la adhesión a los sustratos. Los componentes básicos del equipo de reparación por adhesivos lo forman el adhesivo y productos complementarios, más un taladro con broca y fresa, lijadora y espátulas para la aplicación de los adhesivos. La ventaja de este método es su versatilidad, pudiéndose utilizar para todos los tipos de plásticos, termoplásticos, termoestables y elastómeros. 

REPARACIÓN POR COMFORMACIÓN 

En los plásticos termoplásticos las deformaciones pueden repararse por simple 

conformación aplicando calor y presión a la superficie de la pieza. Este tipo de 

reparación se utiliza tanto en deformaciones en las que no existe rotura del material, como en aquellas en las que se combina una deformación con una rotura. En ambos casos, para recuperar la forma de la superficie se trabaja la zona con calor y presión, el calor ablanda el material y mediante presión se trabaja la zona presionando la superficie de la pieza hasta recuperar la forma inicial. No obstante, se debe prestar atención a la superficie del daño para no reparar aquellas piezas en las que se aprecie que el material en la zona de la deformación presenta pequeñas fisuraciones del material de color blanco, esto indica que el material en su deformación se ha estirado en exceso agrietándose. Las herramientas a utilizar son básicas: un soplete de aire caliente y los útiles de presión para conformar. Este método de reparación es muy sencillo, rápido y de bajo coste económico, pero solamente es aplicable a los plásticos termoplásticos. Los métodos de reparación de plásticos son varios y se han de utilizar seleccionando previamente cual es el más adecuado a cada pieza dañada. Si además, la reparación se realiza siguiendo el método de trabajo correcto y con el equipo y productos necesarios se deben obtener unos resultados de calidad. 

REFUERZO DE LA REPARACIÓN 

Dependiendo de las características, localización y esfuerzos que vaya a soportar la pieza, podrá ser necesario reforzar la zona reparada para proporcionar mayor resistencia a la unión. El método más utilizado consiste en aplicar una serie de cordones transversales por el interior o cara no vista de la pieza. Otro método con el que se obtienen buenos resultados es la inserción, en la propia pieza, de una malla metálica de acero o aluminio, a modo de refuerzo. Se inserta por la parte interna o zona no vista de la pieza. Para ello, se calienta la zona y, presionando la malla, se introduce en la pieza. Posteriormente, también se pueden aplicar unos cordones de soldadura transversales, consiguiéndose un aumento adicional de la resistencia.

Reparacion mediante soldeo de grapas

Reparación de termoplásticos mediante el método de la Acetona.

Por medio de este sistema de reparación es posible la unión de piezas pequeñas de algunos termoplásticos sensibles a la acetona.La aplicación de gotas de acetona a las piezas que se pretende unir provoca un estado pastoso en su superficie que se aprovecha para que las piezas se adhieran. También es posible el empleo de plástico como refuerzo. Este método de adhesión no es válido para el polietileno y polipropileno, puesto que estos plásticos no son disuelyos por la acetona. Los plásticos ABS son los más adecuados para efectuar este método de reparación.

Reparacion de los termoestables:

Los termoestables, en los que un calentamiento excesivo provoca su descomposición sin alterar su forma, no se pueden soldar ya que se carbonizan y se reparan por adhesivos.
Reparacion por adhesion mediante la aplicacion de resinas de:
Poliester
Epoxi
PUR (Poliuretano)
Este metodo se emplea en pequeñas reparaciones y en operaciones de acabado.
Adhesion con relleno pastoso. Se utilizan resinas con cargas de:
Talco
Grafito
Carbonato calcico
Se utiliza para reparaciones de relleno, pequeñas roturas y agujeros.
Adhesion con resinas y cargas de fibras. Se utilizan fibras de vidrio de aramida o fibra de carbono. Las cargas de fibra proporcionan una buena resistencia a las piezas reparadas.
Proceso de reparacion con resinas y fibras.
Limpiar ampliamente la zona afectada y limpiar con aire a presion y disolvente.
Aplicar una primera capa de resina en toda la superficie a cubrir.
Colocar una manta de fibra sobre la capa de resina.
Aplicar una nueva capa de resina inpregnando bien la fibra. Repetir este proceso cuantas veces sea necesario, hasta alcanzar el espesor deseado.
Lijar el material sobrante. Aplicar una capa fina de resina y lijar como acabado final.
Reparacion de una pieza con falta de material.
Lijado y limpieza de la pieza.
Soporte impregnado con un desmoldeante.
Primera capa de resina.
Manta de fibra de vidrio.
Segunda capa de resina.
Lijado final y acabado.

Practica N22: Sustitucion parcial de aleta trasera.

La practica se realizo en el Ford Capri. Empezamos mirando la zona afectada por la corrosion. Para quitar la pieza hay que quitar los puntos de soldadura y lo haremos con un taladro y una broca.

 Despues marcamos con cinta de carrocero la zona por la que vamos a cortar y para ello utilizaremos la rotaflex y la pondremos una hoja fina. Si la pieza no sale bien metemos el cortafrios entre las 2 chapas y vamos dando con el martillo y la pieza sale sin dificultad.

Limpiamos bien la zona  con un disco abrasivo. Debido a la corrosion hubo que hacer una pieza para la estructura interior, la ponemos en su sitio y la soldamos y cortamos el sobrante. 

Despues en los puntos de soldadura quitados pusimos y para reforzar la estructura soldamos unas pequeñas chapas con la maquina de soldar MIG. Es muy importante la buena regulacion de la maquina para realizar unos buenos puntos.Con la rotaflex quitamos el exceso de material de la soldadura para dejar la superficie bien lisa. Hecho esto cogemos la pieza nueva la cortamos a medida. Con unas presillas sujetamos la pieza para soldarla.

Punteamos en varios sitios y a partir de hay realizamos la soldadura a tope con punto continuo. Con un disco fino dejamos la superficie lo mas plana posible.

Dificultades de esta practica: la mala regulacion de la maquina de soldar puede provocar agujeros en la chapa

Epis utilizados: botas de seguridad, gafas, guantes y mascara para soldar.

Herramientas utilizadas: martillo, cortafrios, maquina de soldar MIG, rotaflex, taladro y amoladora.

Elementos sinteticos: tipos, caracteristicas y formas de identificacion.

Empezaremos haciendo una breve introduccion sobre el origen y la historia de los materiales sinteticos.

A MEDIADOS DEL SIGLO XIX SE DESCUBREN LOS PRIMEROS PLÁSTICOS:

ˆ1840: EBONITA POR VULCANIZACIÓN DEL CAUCHO (C. GOODYEAR)

ˆ1845: NITRATO DE CELULOSA (C. SCHÖNBEIN)

ˆ1855: CELULOIDE

HASTA ESTA FECHA LOS PLÁSTICOS SE OBTENÍAN A PARTIR DE ELEMENTOS NATURALES.

EN 1909 LEO BAEKELAND OBTIENE EL PRIMER PLÁSTICO SINTÉTICO, CONOCIDO INDUSTRIALMENTE COMO “BAKELITA” LA INDUSTRIA EVOLUCIONA RÁPIDAMENTE:

ˆEN 1927 SE DESCUBRE EL PVC.

ˆEN 1929 SE EXPERIMENTÓ, PARA CABINAS DE AVIONES, EL POLIMETIL METACRILATO.

ˆEN 1930, EN ALEMANIA SE EMPIEZA A COMERCIALIZAR EN GRAN ESCALA EL POLIESTIRENO.

EN 1932 SE DESCUBRE EL POLIETILENO, Y SE FABRICA EN 1939 LA POLIAMIDA (NAILON) SE DESCUBRE EN 1938.

ˆEN 1943, EL TEFLÓN Y LAS SILICONAS.

ˆEN 1959 EL NEOPRENO.

Proceso de obtencion del plastico.

El plástico es considerado un material polimérico orgánico (compuesto por moléculas orgánicas gigantes) que puede deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, cera y el caucho (hule) natural o sintéticas, como el polietileno y el nylon.La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.

Materias primas: en un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo.Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

Síntesis del polímero:El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.

Aditivos: con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

Forma y acabado: Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos. Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección. Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricación especiales.

El reciclado del plastico:
Existen diferentes sistemas de reciclado de plásticos, pero todos ellos previamente precisan que:
Se realice una recogida selectiva, es decir, que existan contenedores específicos para la recogida de desechos de plástico.
Se efectúe posteriormente una clasificación según el tipo de plástico para someterlo a uno u otro tratamiento (termoplásticos, termoestables o elastómeros).
A continuación se someta a un lavado para eliminar restos de suciedad: tierra, materia orgánica
Para su mejor tratamiento se proceda a su trituración en molinos construidos a tal efecto.
A continuación, el producto triturado se someta a diferentes procesos hasta la obtención de un producto granulado llamado granza. Este producto será la base de la fabricación de nuevos productos.

Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:

Fáciles de trabajar y moldear.

Tienen un bajo costo de producción.

Poseen baja densidad.

Suelen ser impermeables.

Buenos aislantes eléctricos.

Aceptables aislantes acústicos.

Buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas.

Resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos.

Algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy contaminantes.
Clasificacion de los materiales sinteticos en cuanto a sus propiedades y su utilizacion.
Identificacion de los materiales sinteticos
Materiales sinteticos en el automovil

Practica 4: Desmontaje y montaje de puertas y sistemas de elevalunas y cierre.

La practica se realizo un un opel corsa.Se procede al desmontaje del sistema de cierre la manivela del elevalunas y el tirador de abrir la puerta.La manivela del elevalunas tiene un circlip y es lo que mas cuesta quitar. Tirando con suavidad quitamos la tapiceria ya que tiene unas grapas de plastico. 

Despues de esto tenemos que quitar el sistema del elevalunas que tiene unos remaches que hay que quitar con el taladro y la luna.

Procedemos al montaje de los elementos haciendo su ajuste correspondiente y comprobaremos el funcionamiento del sistema. Este coche tenia un sistema de elevalunas manual de tijera accionado por manivela. En la actualidad este sistema esta en desuso ya que se utiliza los sistemas de elevalunas electrico. Herramientas utilizadas en esta practica: maletin de herramientas, taladro y remachadora. Epis empleados botas de seguridad y guantes.

Uniones pegadas: tipos de pegamentos.

Empezamos haciendo una introduccion sobre la naturaleza de los adhesivos:

Adhesivos sintéticos: a base de polímeros derivados del petróleo (colas de poli-vinil-acetato, colas etilénicas, colas de poliuretano, colas de caucho sintético, adhesivos anaeróbicos o decianoacrilato, etc.);

Adhesivos de origen vegetal: a base de derivados de la fécula de patata, el maíz (colas de almidón, dextrinas, cauchos naturales, etc.);

Adhesivos de origen animal: a base de pieles de animales (colas de gelatina) o de derivados lácteos (colas de caseína)

Caracteristicas y clasificacion de los adhesivos estructurales.

Un adhesivo es una sustancia que, aplicada entre dos cuerpos, es capaz de adherirse a ellos y mantenerlos unidos. Los factores que intervienen en una unión pegada son, además de los materiales a unir y de la preparación de las superficies, la adhesión y cohesión del adhesivo. Adhesión: es la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas que pertenecen a diferentes cuerpos. dicho de otra forma, la fuerza con que el adhesivo se adhiere a superficie a pegar. Cohesión: es la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas de un mismo cuerpo. Hace alusión a la resistencia interna del propio adhesivo. La ausencia de una de estas dos propiedades conduce a uniones deficientes. Los adhesivos estructurales proporcionan una fuerte cohesión, elevada resistencia mecánica y al calor y excelente durabilidad. Los adhesivos más empleados en la industria del automóvil Y, por lo tanto, en los talleres de reparación, son los de poliuretano o los de resina epoxi. 

Poliuretano (PUR): Son polímeros sintéticos a base de poliisocianatos, que provienen de la reacción de un poliol con un isocianato. Pueden usarse a bajas temperaturas manteniendo la adherencia y resistencia al agua. Se utilizan como productos de recubrimiento, y como adhesivos. Su formulación puede ser 

mono o bicomponente. 

Poliuretanos monocomponentes: Sus principales características son: Presentan bajo contenido en disolventes. Secan mediante la absorción de humedad. Su proceso de secado es lento y de fuera hacia dentro. Tienen gran elasticidad. 

Son sensibles a los rayos ultravioletas, que les atacan y descomponen. Sus propiedades, desde el punto de vista estructural, son inferiores a las de los bicomponentes y resinas epoxi. Se presentan en tubos o bolsas para aplicar mediante extrusión.Se aplican en el pegado de lunas, unión de paneles de puerta, sellado de juntas. 

Poliuretanos bicomponentes 

Sus principales características son: No necesitan de la humedad ambiente para polimerizar. Su endurecimiento se produce por reacción química de sus componentes. Su proceso de secado es relativamente rápido.  Son más rígidos que los monocomponentes. Son sensibles a los rayos ultravioletas, que les atacan y descomponen.  Se presentan, generalmente, en cartuchos para aplicar por extrusión. Se aplican para el pegado de lunas y unión de piezas de carrocería (capó con sus refuerzos, aletas con pases de rueda, cerchas interiores del techo y unión de piezas plásticas). 

Resinas epoxi (EP):Se obtienen, generalmente, por condensación entre una sustancia que contiene un grupo Sistemas de métodos de uniones de elementos de la carrocería sin empleo de equipo de soldadura epoxídico (oxígeno unido a dos átomos de carbono) y una sustancia que tenga átomos de hidrógeno reemplazables. 

Sus principales características son: Son productos bicomponentes (resina y endurecedor o catalizador). Los componentes son de naturaleza más o menos pastosa y de diferente color para facilitar su mezcla correcta. La proporción de mezcla depende del tipo de resina, por lo que se deben observar las recomendaciones de cada fabricante.Presentan excelente adhesión en diferentes sustratos, como metales, plásticos, cerámicas, etc. La resistencia frente a fallos de cohesión es generalmente buena, en función del tipo de resina. El tiempo de secado oscila entre los cinco minutos y las 24 horas, a temperatura ambiente. Las resinas de curado rápido son más elásticas que las de curado lento.  Se presentan en botes para aplicar con espátula o brocha. Se aplican en uniones metal-metal, plástico-plástico, metal-plástico.

Preparación de las superficies de contacto. 

Éste es un paso muy importante, pues las deficiencias que pueden presentarse en el pegado suelen deberse a una preparación pobre de las piezas a unir. El primer paso de la preparación de superficies será eliminar las pinturas o barnices aplicados, así como eliminar los restos de aceite, grasa o cualquier otra suciedad con un desengrasante adecuado al adhesivo que se va a usar. La acetona, el tricloretileno y el percloretileno pueden considerarse válidos; el alcohol, la gasolina o los disolventes de barnices, no. No obstante, los fabricantes de adhesivos suelen disponer de una gama de productos de limpieza para las distintas superficies compatibles con sus adhesivos, siendorecomendable su empleo, pues, además de limpiar, activarán las superficies para el pegado. Determinados materiales, antes de ser limpiados con disolvente, requieren una activación superficial con medios mecánicos (lijado, estropajo de níquel, etc.). La limpieza se realiza con un papel de celulosa impregnado en el limpiador, frotando la zona siempre en la misma dirección y cambiando frecuentemente el papel. Si se frotara en círculos, lo único que se conseguiría es una redistribución de la suciedad. No es recomendable el uso de trapos de limpieza, ya que pueden ser reutilizados, lo que comporta el riesgo de usar los sucios, dando lugar a una limpieza muy poco efectiva. La mayoría de los fabricantes recomienda imprimaciones específicas para cada tipo de material que se quiere unir. Las imprimaciones cumplen tres funciones fundamentales: 

1) Hacen las veces de barrera química de inhibición, que evitará que las superficies tratadas pierdan las condiciones que han obtenido; por ejemplo, evitar una oxidación superficial en el caso de los metales. 

2) Contribuyen a que el adhesivo no trabaje por adhesión física, sino que exista una interfase química (las imprimaciones suelen ser prepolímeros del adhesivo) entre el sustrato y el adhesivo, que hace que mejore la adhesión. 

3) Actúan como protector en el caso de pegado de materiales transparentes, para evitar que la radiación ultravioleta de la luz solar degrade ciertos adhesivos. La aplicación de las imprimaciones se realizará con un pincel o un hisopo, no debiendo aprovechar éstos para varios tipos de  imprimaciones. 

Siempre hay que respetar los tiempos de secado recomendados por los fabricantes, tanto de limpiadores como de imprimaciones

 Preparación del adhesivo 

En el caso de emplear adhesivo de dos componentes, adhesivo y catalizador, han de mezclarse cuidadosamente y en las cantidades especificadas por el fabricante, hasta la obtención de una mezcla perfectamente homogénea. Algunos adhesivos, sobre todo los de poliuretano, se presentan en kits que disponen de boquillas mezcladoras, las cuales, acopladas a un cartucho doble, facilitan la operación, pudiéndose a aplicar de forma directa. De no ser así, la mezcla se realizará con la ayuda de espátulas o en recipientes, dependiendo de la viscosidad de los productos. En ambos casos, las espátulas y los recipientes deben estar bien limpios. Nunca se pondrá en contacto la espátula de mezclado con el resto de adhesivos sin catalizar. Una vez realizada la mezcla, el tiempo de aplicación es limitado, pues elcatalizador comienza a actuar inmediatamente.

Unión con adhesivos. 

En la unión con adhesivos, se ha de tener en cuenta una serie de consideraciones, que van desde la correcta elección y preparación del adhesivo, hasta el diseño de la junta y el proceso de curado. Obviar estos aspectos puede dar lugar a uniones que no respondan a las expectativas buscadas, por lo que los malos resultados son debidos más a fallos de diseño y de tecnología de aplicación que a limitaciones del procedimiento o del producto. Entre las consideraciones que hay que tener en cuenta en el empleo de adhesivos estructurales están la elección del adhesivo, el diseño de la junta, la preparación de las superficies, la preparación y aplicación del adhesivo, la posición de los elementos que se van a unir y el curado del adhesivo.

Aplicación del adhesivo 

El adhesivo debe estar en íntimo contacto con las superficies a unir. Se aplicará a temperatura ambiente, pues temperaturas altas disminuirían el tiempo de utilización y temperaturas bajas debilitarían la resistencia del adhesivo. Dependiendo de cómo se suministre, se podrá aplicar por extrusión, con brocha o con espátula. 

Por extrusión: Cuando el adhesivo viene envasado en tubos o bolsas, se aplica por extrusión y puede realizarse con pistolas manuales o neumáticas. Las pistolas de accionamiento manual se prestan mejor para aplicaciones intermitentes y puntuales. Las neumáticas permiten una aplicación continua y un flujo del producto más constante. También existen pistolas especiales para la aplicación de productos bicomponentes.

Con brocha: La brocha permitirá esparcir adhesivos líquidos o muy poco viscosos en una superficie amplia con un espesor delgado. Es muy importante limpiar las brochas después de cada aplicación. 

Con espátula: La espátula se utiliza cuando el adhesivo es denso o pastoso; se consiguen mayores espesores.Independientemente del sistema de aplicación empleado, hay que tener en cuenta el espesor de la capa de adhesivo.

 Varias razones apoyan la consideración de que espesores pequeños son los más adecuados: Cuanto mayor sea la cantidad de adhesivo, mayor será la probabilidad de aparición de burbujas de aire o de cuerpos extraños que debiliten la unión.El esfuerzo necesario para deformar una película delgada es superior al de una de mayor espesor. Las tensiones internas que se originan en el proceso de la unión están en relación con el espesor de la película aplicada. La posibilidad de que el adhesivo fluya o cristalice es mayor conforme aumenta el espesor. La consecución de espesores delgados debe prever que la cantidad de adhesivos sea tal que permita cubrir las posibles ondulaciones de la superficie del sustrato, y tendrá en cuenta la disminución de volumen por difusión o que fluya. Normalmente, con resinas epoxi se emplean pequeños espesores (0,2 mm), precisándose mayores espesores para los poliuretanos (1 a 3 mm). 

Curado del adhesivo. 

Durante el curado del adhesivo hay que dejar inmovilizado todo elconjunto.Los tiempos de endurecimiento dependerán de la temperatura, y de la proporción de catalizador añadida cuando la mezcla se hace manualmente. Cuanto mayor es la temperatura y la proporción de catalizador, más corto es el tiempo de curado. No obstante, las proporciones y los tiempos de secado serán los recomendados por el fabricante y la temperatura ambiental. Determinados fabricantes contemplan la aplicación de calor con lámparas de infrarrojos para 

acortar los tiempos de secado. De hacerse así, la radiación no se deberá aplicar durante un tiempo excesivo (no más de 10 minutos), ni colocar la lámpara demasiado cerca de la costura pegada para evitar que el adhesivo se sobrecaliente.

Infuencia de las variables atmosféricas sobre las uniones pegadas.Los efectos de la temperatura sobre la unión adhesiva son muy diversos, y dependen del modo en que la junta es sometida a los extremos detemperatura. Así, podemos diferenciar entre: 

Efecto de las temperaturas bajas.
Resistencia al calor.
Envejecimiento a temperatura.
Hay dos procesos involucrados en el deterioramiento de las juntas adhesivas por efecto de la humedad:
La absorción de agua por el adhesivo.
La adsorción de agua en la interfase por desplazamiento del adhesivo.

Normas de seguridad e higiene aplicables a los adhesivos.

MUCHOS DE LOS AGENTES DE CURADO CAUSAN IRRITACIÓN EN LA PIEL, OJOS 

Y VÍAS RESPIRATORIAS. DURANTE SU MANIPULACIÓN DEBEN EMPLEARSE GUANTES PROTECTORES, GAFAS Y MASCARILLAS APROPIADAS. REALIZAR LA APLICACIÓN EN LOCALES BIEN VENTILADOS. NO EFECTUAR ESTAS OPERACIONES CERCA DE LLAMAS O CUERPOS INCANDESCENTES. NO FUMAR DURANTE LA REALIZACIÓN DE ESTAS REPARACIONES. ALMACENAR LOS PRODUCTOS EN LUGARES BIEN VENTILADOS Y ALEJADOS DE FUENTES DE CALOR.