Practica N22: Sustitucion parcial de aleta trasera.

La practica se realizo en el Ford Capri. Empezamos mirando la zona afectada por la corrosion. Para quitar la pieza hay que quitar los puntos de soldadura y lo haremos con un taladro y una broca.

 Despues marcamos con cinta de carrocero la zona por la que vamos a cortar y para ello utilizaremos la rotaflex y la pondremos una hoja fina. Si la pieza no sale bien metemos el cortafrios entre las 2 chapas y vamos dando con el martillo y la pieza sale sin dificultad.

Limpiamos bien la zona  con un disco abrasivo. Debido a la corrosion hubo que hacer una pieza para la estructura interior, la ponemos en su sitio y la soldamos y cortamos el sobrante. 

Despues en los puntos de soldadura quitados pusimos y para reforzar la estructura soldamos unas pequeñas chapas con la maquina de soldar MIG. Es muy importante la buena regulacion de la maquina para realizar unos buenos puntos.Con la rotaflex quitamos el exceso de material de la soldadura para dejar la superficie bien lisa. Hecho esto cogemos la pieza nueva la cortamos a medida. Con unas presillas sujetamos la pieza para soldarla.

Punteamos en varios sitios y a partir de hay realizamos la soldadura a tope con punto continuo. Con un disco fino dejamos la superficie lo mas plana posible.

Dificultades de esta practica: la mala regulacion de la maquina de soldar puede provocar agujeros en la chapa

Epis utilizados: botas de seguridad, gafas, guantes y mascara para soldar.

Herramientas utilizadas: martillo, cortafrios, maquina de soldar MIG, rotaflex, taladro y amoladora.

Elementos sinteticos: tipos, caracteristicas y formas de identificacion.

Empezaremos haciendo una breve introduccion sobre el origen y la historia de los materiales sinteticos.

A MEDIADOS DEL SIGLO XIX SE DESCUBREN LOS PRIMEROS PLÁSTICOS:

ˆ1840: EBONITA POR VULCANIZACIÓN DEL CAUCHO (C. GOODYEAR)

ˆ1845: NITRATO DE CELULOSA (C. SCHÖNBEIN)

ˆ1855: CELULOIDE

HASTA ESTA FECHA LOS PLÁSTICOS SE OBTENÍAN A PARTIR DE ELEMENTOS NATURALES.

EN 1909 LEO BAEKELAND OBTIENE EL PRIMER PLÁSTICO SINTÉTICO, CONOCIDO INDUSTRIALMENTE COMO “BAKELITA” LA INDUSTRIA EVOLUCIONA RÁPIDAMENTE:

ˆEN 1927 SE DESCUBRE EL PVC.

ˆEN 1929 SE EXPERIMENTÓ, PARA CABINAS DE AVIONES, EL POLIMETIL METACRILATO.

ˆEN 1930, EN ALEMANIA SE EMPIEZA A COMERCIALIZAR EN GRAN ESCALA EL POLIESTIRENO.

EN 1932 SE DESCUBRE EL POLIETILENO, Y SE FABRICA EN 1939 LA POLIAMIDA (NAILON) SE DESCUBRE EN 1938.

ˆEN 1943, EL TEFLÓN Y LAS SILICONAS.

ˆEN 1959 EL NEOPRENO.

Proceso de obtencion del plastico.

El plástico es considerado un material polimérico orgánico (compuesto por moléculas orgánicas gigantes) que puede deformarse hasta conseguir una forma deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de origen natural, por ejemplo la celulosa, cera y el caucho (hule) natural o sintéticas, como el polietileno y el nylon.La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.

Materias primas: en un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nylon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nylon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo.Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

Síntesis del polímero:El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.

Aditivos: con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

Forma y acabado: Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontinuos. Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección. Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico. Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la temperatura, requieren procesos de fabricación especiales.

El reciclado del plastico:
Existen diferentes sistemas de reciclado de plásticos, pero todos ellos previamente precisan que:
Se realice una recogida selectiva, es decir, que existan contenedores específicos para la recogida de desechos de plástico.
Se efectúe posteriormente una clasificación según el tipo de plástico para someterlo a uno u otro tratamiento (termoplásticos, termoestables o elastómeros).
A continuación se someta a un lavado para eliminar restos de suciedad: tierra, materia orgánica
Para su mejor tratamiento se proceda a su trituración en molinos construidos a tal efecto.
A continuación, el producto triturado se someta a diferentes procesos hasta la obtención de un producto granulado llamado granza. Este producto será la base de la fabricación de nuevos productos.

Las propiedades y características de la mayoría de los plásticos (aunque no siempre se cumplen en determinados plásticos especiales) son estas:

Fáciles de trabajar y moldear.

Tienen un bajo costo de producción.

Poseen baja densidad.

Suelen ser impermeables.

Buenos aislantes eléctricos.

Aceptables aislantes acústicos.

Buenos aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas.

Resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos.

Algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy contaminantes.
Clasificacion de los materiales sinteticos en cuanto a sus propiedades y su utilizacion.
Identificacion de los materiales sinteticos
Materiales sinteticos en el automovil

Practica 4: Desmontaje y montaje de puertas y sistemas de elevalunas y cierre.

La practica se realizo un un opel corsa.Se procede al desmontaje del sistema de cierre la manivela del elevalunas y el tirador de abrir la puerta.La manivela del elevalunas tiene un circlip y es lo que mas cuesta quitar. Tirando con suavidad quitamos la tapiceria ya que tiene unas grapas de plastico. 

Despues de esto tenemos que quitar el sistema del elevalunas que tiene unos remaches que hay que quitar con el taladro y la luna.

Procedemos al montaje de los elementos haciendo su ajuste correspondiente y comprobaremos el funcionamiento del sistema. Este coche tenia un sistema de elevalunas manual de tijera accionado por manivela. En la actualidad este sistema esta en desuso ya que se utiliza los sistemas de elevalunas electrico. Herramientas utilizadas en esta practica: maletin de herramientas, taladro y remachadora. Epis empleados botas de seguridad y guantes.

Uniones pegadas: tipos de pegamentos.

Empezamos haciendo una introduccion sobre la naturaleza de los adhesivos:

Adhesivos sintéticos: a base de polímeros derivados del petróleo (colas de poli-vinil-acetato, colas etilénicas, colas de poliuretano, colas de caucho sintético, adhesivos anaeróbicos o decianoacrilato, etc.);

Adhesivos de origen vegetal: a base de derivados de la fécula de patata, el maíz (colas de almidón, dextrinas, cauchos naturales, etc.);

Adhesivos de origen animal: a base de pieles de animales (colas de gelatina) o de derivados lácteos (colas de caseína)

Caracteristicas y clasificacion de los adhesivos estructurales.

Un adhesivo es una sustancia que, aplicada entre dos cuerpos, es capaz de adherirse a ellos y mantenerlos unidos. Los factores que intervienen en una unión pegada son, además de los materiales a unir y de la preparación de las superficies, la adhesión y cohesión del adhesivo. Adhesión: es la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas que pertenecen a diferentes cuerpos. dicho de otra forma, la fuerza con que el adhesivo se adhiere a superficie a pegar. Cohesión: es la acción de las fuerzas que se oponen a la separación de las moléculas de un mismo cuerpo. Hace alusión a la resistencia interna del propio adhesivo. La ausencia de una de estas dos propiedades conduce a uniones deficientes. Los adhesivos estructurales proporcionan una fuerte cohesión, elevada resistencia mecánica y al calor y excelente durabilidad. Los adhesivos más empleados en la industria del automóvil Y, por lo tanto, en los talleres de reparación, son los de poliuretano o los de resina epoxi. 

Poliuretano (PUR): Son polímeros sintéticos a base de poliisocianatos, que provienen de la reacción de un poliol con un isocianato. Pueden usarse a bajas temperaturas manteniendo la adherencia y resistencia al agua. Se utilizan como productos de recubrimiento, y como adhesivos. Su formulación puede ser 

mono o bicomponente. 

Poliuretanos monocomponentes: Sus principales características son: Presentan bajo contenido en disolventes. Secan mediante la absorción de humedad. Su proceso de secado es lento y de fuera hacia dentro. Tienen gran elasticidad. 

Son sensibles a los rayos ultravioletas, que les atacan y descomponen. Sus propiedades, desde el punto de vista estructural, son inferiores a las de los bicomponentes y resinas epoxi. Se presentan en tubos o bolsas para aplicar mediante extrusión.Se aplican en el pegado de lunas, unión de paneles de puerta, sellado de juntas. 

Poliuretanos bicomponentes 

Sus principales características son: No necesitan de la humedad ambiente para polimerizar. Su endurecimiento se produce por reacción química de sus componentes. Su proceso de secado es relativamente rápido.  Son más rígidos que los monocomponentes. Son sensibles a los rayos ultravioletas, que les atacan y descomponen.  Se presentan, generalmente, en cartuchos para aplicar por extrusión. Se aplican para el pegado de lunas y unión de piezas de carrocería (capó con sus refuerzos, aletas con pases de rueda, cerchas interiores del techo y unión de piezas plásticas). 

Resinas epoxi (EP):Se obtienen, generalmente, por condensación entre una sustancia que contiene un grupo Sistemas de métodos de uniones de elementos de la carrocería sin empleo de equipo de soldadura epoxídico (oxígeno unido a dos átomos de carbono) y una sustancia que tenga átomos de hidrógeno reemplazables. 

Sus principales características son: Son productos bicomponentes (resina y endurecedor o catalizador). Los componentes son de naturaleza más o menos pastosa y de diferente color para facilitar su mezcla correcta. La proporción de mezcla depende del tipo de resina, por lo que se deben observar las recomendaciones de cada fabricante.Presentan excelente adhesión en diferentes sustratos, como metales, plásticos, cerámicas, etc. La resistencia frente a fallos de cohesión es generalmente buena, en función del tipo de resina. El tiempo de secado oscila entre los cinco minutos y las 24 horas, a temperatura ambiente. Las resinas de curado rápido son más elásticas que las de curado lento.  Se presentan en botes para aplicar con espátula o brocha. Se aplican en uniones metal-metal, plástico-plástico, metal-plástico.

Preparación de las superficies de contacto. 

Éste es un paso muy importante, pues las deficiencias que pueden presentarse en el pegado suelen deberse a una preparación pobre de las piezas a unir. El primer paso de la preparación de superficies será eliminar las pinturas o barnices aplicados, así como eliminar los restos de aceite, grasa o cualquier otra suciedad con un desengrasante adecuado al adhesivo que se va a usar. La acetona, el tricloretileno y el percloretileno pueden considerarse válidos; el alcohol, la gasolina o los disolventes de barnices, no. No obstante, los fabricantes de adhesivos suelen disponer de una gama de productos de limpieza para las distintas superficies compatibles con sus adhesivos, siendorecomendable su empleo, pues, además de limpiar, activarán las superficies para el pegado. Determinados materiales, antes de ser limpiados con disolvente, requieren una activación superficial con medios mecánicos (lijado, estropajo de níquel, etc.). La limpieza se realiza con un papel de celulosa impregnado en el limpiador, frotando la zona siempre en la misma dirección y cambiando frecuentemente el papel. Si se frotara en círculos, lo único que se conseguiría es una redistribución de la suciedad. No es recomendable el uso de trapos de limpieza, ya que pueden ser reutilizados, lo que comporta el riesgo de usar los sucios, dando lugar a una limpieza muy poco efectiva. La mayoría de los fabricantes recomienda imprimaciones específicas para cada tipo de material que se quiere unir. Las imprimaciones cumplen tres funciones fundamentales: 

1) Hacen las veces de barrera química de inhibición, que evitará que las superficies tratadas pierdan las condiciones que han obtenido; por ejemplo, evitar una oxidación superficial en el caso de los metales. 

2) Contribuyen a que el adhesivo no trabaje por adhesión física, sino que exista una interfase química (las imprimaciones suelen ser prepolímeros del adhesivo) entre el sustrato y el adhesivo, que hace que mejore la adhesión. 

3) Actúan como protector en el caso de pegado de materiales transparentes, para evitar que la radiación ultravioleta de la luz solar degrade ciertos adhesivos. La aplicación de las imprimaciones se realizará con un pincel o un hisopo, no debiendo aprovechar éstos para varios tipos de  imprimaciones. 

Siempre hay que respetar los tiempos de secado recomendados por los fabricantes, tanto de limpiadores como de imprimaciones

 Preparación del adhesivo 

En el caso de emplear adhesivo de dos componentes, adhesivo y catalizador, han de mezclarse cuidadosamente y en las cantidades especificadas por el fabricante, hasta la obtención de una mezcla perfectamente homogénea. Algunos adhesivos, sobre todo los de poliuretano, se presentan en kits que disponen de boquillas mezcladoras, las cuales, acopladas a un cartucho doble, facilitan la operación, pudiéndose a aplicar de forma directa. De no ser así, la mezcla se realizará con la ayuda de espátulas o en recipientes, dependiendo de la viscosidad de los productos. En ambos casos, las espátulas y los recipientes deben estar bien limpios. Nunca se pondrá en contacto la espátula de mezclado con el resto de adhesivos sin catalizar. Una vez realizada la mezcla, el tiempo de aplicación es limitado, pues elcatalizador comienza a actuar inmediatamente.

Unión con adhesivos. 

En la unión con adhesivos, se ha de tener en cuenta una serie de consideraciones, que van desde la correcta elección y preparación del adhesivo, hasta el diseño de la junta y el proceso de curado. Obviar estos aspectos puede dar lugar a uniones que no respondan a las expectativas buscadas, por lo que los malos resultados son debidos más a fallos de diseño y de tecnología de aplicación que a limitaciones del procedimiento o del producto. Entre las consideraciones que hay que tener en cuenta en el empleo de adhesivos estructurales están la elección del adhesivo, el diseño de la junta, la preparación de las superficies, la preparación y aplicación del adhesivo, la posición de los elementos que se van a unir y el curado del adhesivo.

Aplicación del adhesivo 

El adhesivo debe estar en íntimo contacto con las superficies a unir. Se aplicará a temperatura ambiente, pues temperaturas altas disminuirían el tiempo de utilización y temperaturas bajas debilitarían la resistencia del adhesivo. Dependiendo de cómo se suministre, se podrá aplicar por extrusión, con brocha o con espátula. 

Por extrusión: Cuando el adhesivo viene envasado en tubos o bolsas, se aplica por extrusión y puede realizarse con pistolas manuales o neumáticas. Las pistolas de accionamiento manual se prestan mejor para aplicaciones intermitentes y puntuales. Las neumáticas permiten una aplicación continua y un flujo del producto más constante. También existen pistolas especiales para la aplicación de productos bicomponentes.

Con brocha: La brocha permitirá esparcir adhesivos líquidos o muy poco viscosos en una superficie amplia con un espesor delgado. Es muy importante limpiar las brochas después de cada aplicación. 

Con espátula: La espátula se utiliza cuando el adhesivo es denso o pastoso; se consiguen mayores espesores.Independientemente del sistema de aplicación empleado, hay que tener en cuenta el espesor de la capa de adhesivo.

 Varias razones apoyan la consideración de que espesores pequeños son los más adecuados: Cuanto mayor sea la cantidad de adhesivo, mayor será la probabilidad de aparición de burbujas de aire o de cuerpos extraños que debiliten la unión.El esfuerzo necesario para deformar una película delgada es superior al de una de mayor espesor. Las tensiones internas que se originan en el proceso de la unión están en relación con el espesor de la película aplicada. La posibilidad de que el adhesivo fluya o cristalice es mayor conforme aumenta el espesor. La consecución de espesores delgados debe prever que la cantidad de adhesivos sea tal que permita cubrir las posibles ondulaciones de la superficie del sustrato, y tendrá en cuenta la disminución de volumen por difusión o que fluya. Normalmente, con resinas epoxi se emplean pequeños espesores (0,2 mm), precisándose mayores espesores para los poliuretanos (1 a 3 mm). 

Curado del adhesivo. 

Durante el curado del adhesivo hay que dejar inmovilizado todo elconjunto.Los tiempos de endurecimiento dependerán de la temperatura, y de la proporción de catalizador añadida cuando la mezcla se hace manualmente. Cuanto mayor es la temperatura y la proporción de catalizador, más corto es el tiempo de curado. No obstante, las proporciones y los tiempos de secado serán los recomendados por el fabricante y la temperatura ambiental. Determinados fabricantes contemplan la aplicación de calor con lámparas de infrarrojos para 

acortar los tiempos de secado. De hacerse así, la radiación no se deberá aplicar durante un tiempo excesivo (no más de 10 minutos), ni colocar la lámpara demasiado cerca de la costura pegada para evitar que el adhesivo se sobrecaliente.

Infuencia de las variables atmosféricas sobre las uniones pegadas.Los efectos de la temperatura sobre la unión adhesiva son muy diversos, y dependen del modo en que la junta es sometida a los extremos detemperatura. Así, podemos diferenciar entre: 

Efecto de las temperaturas bajas.
Resistencia al calor.
Envejecimiento a temperatura.
Hay dos procesos involucrados en el deterioramiento de las juntas adhesivas por efecto de la humedad:
La absorción de agua por el adhesivo.
La adsorción de agua en la interfase por desplazamiento del adhesivo.

Normas de seguridad e higiene aplicables a los adhesivos.

MUCHOS DE LOS AGENTES DE CURADO CAUSAN IRRITACIÓN EN LA PIEL, OJOS 

Y VÍAS RESPIRATORIAS. DURANTE SU MANIPULACIÓN DEBEN EMPLEARSE GUANTES PROTECTORES, GAFAS Y MASCARILLAS APROPIADAS. REALIZAR LA APLICACIÓN EN LOCALES BIEN VENTILADOS. NO EFECTUAR ESTAS OPERACIONES CERCA DE LLAMAS O CUERPOS INCANDESCENTES. NO FUMAR DURANTE LA REALIZACIÓN DE ESTAS REPARACIONES. ALMACENAR LOS PRODUCTOS EN LUGARES BIEN VENTILADOS Y ALEJADOS DE FUENTES DE CALOR.

Soldadura por puntos de resistencia. Multifuncion.

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5mm y 3mm de espesor. El soldeo por puntos es el más común y simple de los procedimientos de soldadura por resistencia. Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

El principio de funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir. Como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en el resto de sus cuerpos, se genera el aumento de la temperatura en juntura, Efecto Joule (Q = I^2 R t).Aprovechando esta energía y con una determinada presión se logra la unión. Solamente se obtienen soldaduras uniformes si las chapas a soldar están limpias, los óxidos superficiales son causa de variaciones en el tamaño y resistencia de los puntos de soldadura. Esto es especialmente cierto en el aluminio. La presencia de óxidos o suciedad puede aumentar diez veces o mas la resistencia total entre los puntos de los electrodos.

Para que la soldadura sea eficaz se deben tener en cuenta factores como:

Presion: Ejercer la presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa).

Intensidad: La intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material.

Tiempo: El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.

El no necesitar material de aportación es una ventaja de este tipo de soldadura.Esta soldadura es rápida, limpia y fuerte.

Los electrodos utilizados son de una aleacion de cobre y cromo

Ahora se realizara una breve explicacion sobre las fases de la soldadura por puntos:

Una mala soldadura puede producir defectos que son debidos principalmente a las siguientes causas:

Intensidad demasiado alta debido a esto se puede ocasionar produccion de salpicaduras y una penetracion demasiado profunda.

Intensidad demasiado baja esto produce una baja resistencia en la union y pegaduras.

Presion de apriete demasiado alta se producen manchas profundas en las chapas y salpicaduras por expulsion del nucleo entre las chapas.

Presion de apriete demasiado baja esto produce salpicaduras, agujeros y un deteriodo de los electrodos por inclusion de material.

Tiempo de soldadura demasiado largo se puede producir un calentamiento excesivo de la chapa y una disminucion de la calidad del punto.

Tiempo de soldadura demasiado corto se producen pegaduras y una pequeña penetracion.

Utilizacion de la soldadura por puntos en la reparacion de carrocerias:

En la fabricación de vehículos se utiliza habitualmente la soldadura por puntos de resistencia para el ensamblado de las piezas de chapa de la carrocería. Este sistema de soldadura también es utilizado en multitud de ocasiones para la reparación, debido a que es una soldadura limpia (no requiere mecanización posterior) y que se puede retirar con facilidad usando una despunteadora.

Soldadura por puntos en la fabricación de nuevos vehículos:

Los encargados de la soldadura por puntos de resistencia en la fabricación son los robots, están programados mediante software con los parámetros para la soldadura como la intensidad de corriente, el tiempo de soldadura, y la presión de apriete dependiendo del grosor de las chapas y de los materiales a unir como describíamos antes.

Soldadura por puntos en la reparación de vehículos:

Para la soldadura en las reparaciones de vehículos se usan máquinas portátiles de soldadura por puntos de resistencia muy sofisticadas. Éstas son prácticamente automáticas aunque para una mayor versatilidad se pueden ajustar los parámetros manualmente. Opcionalmente podemos disponer de un equipo multifunción en este tipo de máquinas de soldadura.

Maquina multifuncion

La máquina de soldar multifunción nos es de gran ayuda cuando tenemos que realizar reparaciones en la carrocería y no podemos acceder a la parte interna del impacto. Gracias a sus múltiples funciones podemos reparar gran variedad de golpes en la carrocería siguiendo los siguientes pasos: 

-Para reparar una abolladura: 

1. Se examina el impacto y se aborda de la manera más inteligente posible. 

2. Se limpia la zona del golpe y se descubre la chapa. 

3. Con la máquina de soldar multifunción, soldamos anillas en la zona que deseamos levantar. 

4. A continuación, con en martillo de inercia actuamos sobre las anillas antes soldadas. De este modo intentamos que la chapa vuelva a su estado inicial. 

5. Por último quitamos las anillas soldadas, limpiamos la zona de trabajo y pasamos a dar masilla y a pintar la zona afectada. 

-Para recoger chapa: 

1. A igual que en el caso anterior, lo primero es examinar el impacto y planificar el proceso de reparación a seguir. 

2. Se descubre la chapa quitando la pintura y se limpia la zona afectada. 

3. Teniendo a mano un trapo húmedo, calentamos la chapa con la multifunción y seguidamente la enfriamos con el trapo. Este proceso debe repetirse varias veces para llevar la chapa a la forma deseada. 

4. Por último, limpiamos la zona, damos masilla y pintamos la zona afectada.

Soldadura de hilo continuo. MIG/MAG

Empezamos diferenciando los tres sistemas de entrada de la máquina que confluirán posteriormente para dar como resultado la soldadura semiautomática.

Para la alimentacion electrica se necetita un transformador y un rectificador.

Transformador:La fuente de potencia eléctrica que se encarga de suministrar la suficiente energía para poder fundir el electrodo en la pieza de trabajo. Son de tipo DC (corriente directa) con característica de salida de Voltaje Constante (CV). Tiene la función de reducir la tensión alterna de la red de consumo a otra apta para la soldadura. Principalmente un transformador esta formado de un núcleo constituido por chapas magnéticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito primario formado por un número de espiras superior a la segunda y con una sección inferior a esta. En la segunda se forma el circuito secundario, formado por lo cual con un menor número de espiras y mayor sección.Rectificador:Este elemento convierte la tensión alterna en continua, la cual es muy necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG. El rectificador está constituido de semiconductores de potencia (diodos de silicio), normalmente colocados sobre aleteas con el objetivo de aumentar su refrigeración.

Alimentacion de gas:

En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de protección es inerte (no actúa activamente en el proceso de la soldadura) siendo muy estable. Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de protección se comporta de forma inerte en la contaminación de la soldadura pero por el otro lado interviene termodinámicamente en ella.

Soldadura MIG: Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el más empleado es el argón.El argón con altas purezas sólo es utilizado en soldadura de titanio, aluminio, cobre y níquel. Para la soldadura de acero se tiene que aplicar con cantidades inferiores al 5% de mezcla con oxígeno ya que el argón puro produce mordeduras y cordones irregulares. Así se mejora la penetración y ensanchamiento de la parte inferior del cordón. La utilización de helio produce cordones más anchos y una penetración menos profunda que la producida por el argón.

Soldadura MAG: El CO2 es uno de los gases empleados en este tipo de soldadura.Es un gas mucho más barato que el argón, capaz de producir penetraciones mucho mas profundas y anchas que éste. También se tiene la ventaja que reduce el riesgo de mordeduras y faltas de fusión.

Alimentacion de hilo:

Los diámetros de los hilos de soldadura mas utilizados en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0; 1,2; 1,6 mm y en algunos casos 2,4 mm. La elección de uno de estos diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes diámetros se utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en la piezas. Por el otro lado para diámetros pequeños se aplican bajas intensidades y se consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea demasiado pequeña. El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes grandarías. Los hilos suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad del hilo con el tubo de contacto sea buena, además de disminuir los rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones. También se utiliza hilo tubular, los cuales van rellenos de polvo metálico o flux.

Ahora vamos a diferenciar las partes de la maquina que son las siguientes:

1 Caudalímetro: instrumento de medición de cuadal.

2 Antorcha o pistola de soldadura: consta de un mango y un gatillo, y dirige el alambre, el gas protector y la corriente hacia la zona de soldadura. En su extremo contiene una boquilla o tubo de contacto (intercambiable para cada tipo de alambre) rodeada de una tobera.

3 Regulador de presión: los reguladores de presión son los instrumentos que nos permiten trabajar en una determinada presión, regulando la presión de salida (los reguladores de presión en este caso no nos permiten aumentar la presión, sino que siempre servirán para disminuir la presión de entrada a la válvula).

4 Cilindro de gas protector: contiene el gas a alta presión y está provisto de un regulador que permite medir el flujo gaseoso. Dependiendo del método (MIG o MAG) y del metal a soldar, el gas más económico y usado es el dióxido de carbono (MAG) y luego le siguen argón (MIG), helio (MIG). También son comunes las mezclas de CO2 con gases inertes para soldaduras MAG.

5 Manguera de suministro de gas

6 Electrodo (hilo): la soldadura MIG/MAG tampoco necesita que nos detengamos para cambiar los electrodos, así que podemos concentrarnos muy bien en lo que estamos haciendo.

7 Fuente de energía: aporta la energía suficiente para fundir el alambre en la pieza de trabajo.

8 Amperímetro: nos permite medir la intensidad de la corriente.

9 Voltímetro: la escala es graduada en voltios.

10 Cable de potencia

11 Cable de retorno

12 Pinza de masa

13 Alimentador del alambre consumible: consta de un motor y rodillos impulsores, y permite el desplazamiento continuo del alambre a través de la pistola para llegar a la zona donde se produce el arco de soldadura. En algunos equipos, el alimentador del alambre viene incorporado directamente en la pistola.

Para realizar una buena soldadura hay que tener en cuenta una serie de parametros. Estos parámetros son:

Intensidad de corriente: controla el aporte de calor, el tamaño de la soldadura y la profundidad de penetración.

Voltaje del arco: controla el perfil de la soldadura.

Velocidad de alimentación del alambre: controla la intensidad de la soldadura.

Diámetro del alambre: depende de su velocidad de alimentación, de la intensidad de corriente, del gas protector y del material a soldar.

También debemos tener en cuenta el flujo o caudal de gas protector (depende del material y del alambre utilizado), la longitud del extremo libre del alambre y la velocidad de soldeo.
Tambien hay que tener en cuenta los parametros de soldeo:

La velocidad de avance del alambre es también muy importante para obtener una buena soldadura con el calor y la penetración adecuados. El ajuste de la velocidad no es complicado. Simplemente hay que escuchar el sonido que el equipo está haciendo mientras se deposita un cordón recto. Si la velocidad es demasiado rápida, la mayor parte del alambre que sale de la tobera estará al rojo vivo y habrá un crujido fuerte. Por lo tanto, hay que ajustar gradualmente la velocidad hasta que obtener un sonido de chisporroteo constante.

Posición de la pistola: La que más se recomienda es la posición horizontal o casi horizontal, ya que permite un mejor control del charco, pueden obtenerse cordones lisos y de buen aspecto y optimiza la acción del gas protector sobre el charco. Sin embargo, hay casos en que resulta conveniente soldar sobre piezas inclinadas unos 10 o 20 grados. De ser así, la soldadura se realiza en descendente. Con este método se consiguen cordones más planos y se aumenta la velocidad de soldadura.

Sistema Brazing

La soldadura fuerte bajo atmósfera de gas protector(Brazing), ha adquirido un gran significado en los últmios años. En la actualidad son numerosas las fábricas que no pueden prescindir de este sistema en sus programas de fabricación. Con la ayuda de ese método es posible soldar piezas de secciones diversas y variadísimas formas, obteniendo partes constructivas de gran valor, mediante un sencillo proceso de trabajo. Los puntos de soldadura en las piezas se situan de tal modo, que las partes simples pueden ser fabricadas del material más apropiado, con arreglo al proceso de fabricación más favorable según la forma, como embutición profunda, estampado, prensa de extrusión en frío, torneado, etc. Gracias a ello y a la posibilidad de utilizar ampliamente semiproductos, se pueden ahorrar costes de material, maquinaria y mano de obra. Las piezas soldadas abandonan el horno completamente libres de óxido y grasa y pueden someterse de inmediato al pintado, zincado o cualquier otro tipo de recubrimiento superficial o tratamiento térmico ( templado, cementado, nitrurado, etc.)

Soldadura con Hilos Tubulares (FCAW)

La soldadura con hilos tubulares, es muy parecida a la soldadura MIG/MAG en cuanto a manejo y equipamiento se refiere. Sin embargo, el electrodo continuo no es sólido si no que está constituido por un tubo metálico hueco que rodea al núcleo, relleno de flux. El electrodo se forma, a partir de una banda metálica que es conformada en forma de U en una primera fase, en cuyo interior se deposita a continuación el flux y los elementos aleantes, cerrándose después mediante una serie de rodillos de conformado.Como en la soldadura MIG/MAG, el proceso de soldadura con hilos tubulares depende de un gas de protección, para proteger la zona soldada de la contaminación atmosférica. El gas puede ser aplicado ó bien de forma separada, en cuyo caso el hilo tubular se denomina de protección gaseosa, o bien, se genera por la descomposición de los elementos contenidos en el flux, en cuyo caso hablaremos de hilos tubulares autoprotegidos. Además del gas de protección, el núcleo de flux produce una escoria que protege al metal depositado en el enfriamiento. Posteriormente se elimina la escoria.

Reparacion de golpe con maquina multifuncion.

La practica se realizo en un Renault 21. Empezamos limpiando la zona a trabajar con la lijadora.

Ponemos la masa de la multifuncion sujetandola con una presilla. Hecho esto regulamos la maquina, en este caso utilizamos el martillo de inercia poniendole en la punta un triangulo de cobre. Con esto damos pequeños puntos de soldadura y vamos sacando la abolladura hacia fuera. Se empieza a trabajar por los laterales donde el golpe es mas pequeño y en circulo.

Sacado el golpe tenemos que alisar los puntos y para ello regulamos la maquina a esta funcion. Esta funcion puede hacer algun agujero. Tambien se habian producido agujeros por la abolladura y por la corrosion. Procedemos a taparlos con la maquina de soldar MIG haciendo su correcta regulacion para ello. Despues quitamos la soldadura sobrante con una rotaflex. Por ultimo para que el golpe quede bien liso soldamos estaño en la zona, esta operacion se raliza de la siguiente forma: echamos en la zona decapante, con un soplete vamos fundiendo una varilla de estaño y lo pegamos en la zona que queremos alisar. Aplicamos cera en una espatula ( a poder ser de madera) y con ella trabajamos sobre el estaño aplicado calentando el estaño de nuevo. Con una lima de chapista quitamos el estaño sobrante. Esta operacion requiere mucha paciencia y habilidad. Herramientas utilizadas: lijadora, maquina multifuncion, maquina de soldar MIG, rotaflex, soplete, espatula. En esta practica es muy importante la utilizacion de los EPIs ya que se producen saltos de chispas. Los Epis utlizados han sido los siguientes: gafas de seguridad, mascara de soldar, guantes, botas de seguridad.